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基于红外测温技术的重熔控制系统：原理、设计与应用

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业生产中，精确的温度测量和控制对于保障产品质量、提高生产效率以及确保生产安全至关重要。红外测温技术作为一种非接触式测温手段，基于物体的热辐射特性，通过检测物体发射的红外线来确定其表面温度。相较于传统的接触式测温方法，如热电偶、热电阻等，红外测温技术具有诸多显著优势。其一，它能够实现非接触测量，避免了因接触被测物体而对测温场造成的干扰，也不会影响被测物体的原有温度分布，特别适用于高温、有毒、危险或运动中的物体温度测量，有效降低了安全隐患。其二，红外测温响应速度快，可以实时监测物体温度变化，为及时调整生产过程提供了可能，有助于减少设备损坏和事故的发生，极大地提高了生产效率和安全性。其三，该技术的测温范围广泛，理论上无测量上限，能够满足各种不同工业场景的需求。此外，随着传感器技术、信号处理技术以及人工智能技术的不断发展，红外测温系统的精度、稳定性和智能化水平也在不断提升，进一步拓展了其应用领域。

重熔控制在诸多工业生产环节中扮演着关键角色，例如在金属材料加工领域，半固态金属触变成形工艺中的重熔加热过程，其液相率的精确控制直接关系到最终产品的质量和性能。若液相率过高，坯料会出现“象足”现象，导致搬运困难；若液相率过低，则后续成形所需载荷大幅增加，使半固态成形的优势丧失。在涂层重熔工艺中，如抽油杆接箍工件合金粉末涂层的重熔，精确控制重熔过程对于保证涂层重熔一致性、提高产品合格率至关重要。传统的重熔加热液相率控制方法，如热电偶测温法，虽然具有直观、准确、连续的优点，但需要在每块坯料上钻孔，不仅容易使孔内表面在加热时氧化，降低毛坯内在质量，而且取放热电偶的工艺操作繁琐，不适合高效率的生产控制；尖针侵入法虽直观简单，但刺入过程会在坯料表面形成小孔，导致孔洞内表面氧化，影响坯料质量，且再次测量时需在不同区域刺入，极为不便；加热能量控制法作为一种开环控制方法，依赖经验数据，控制精度不高，对坯料及其环境要求苛刻，条件稍有改变就可能导致控制失败，产生废品；线圈感应法目前尚不成熟，在液相率较低时准确度欠佳，易产生误报，且若坯料采用感应加热方式，会对该方法产生干扰；声压法仍处于实验阶段，尚未进入实际应用。

基于红外测温技术研制重熔控制系统具有重要的现实意义。一方面，红外测温技术的非接触特性可以避免对工件表面的破坏，解决传统接触式测温方法在重熔控制中的弊端，满足工业生产对无损检测的要求。另一方面，通过将红外测温技术与重熔控制相结合，可以实现对重熔过程的实时监测和精确控制，根据温度变化及时调整加热参数或工件的运动状态，从而保证重熔过程的稳定性和一致性，提高产品质量和成品率，降低生产成本，增强企业在市场中的竞争力。此外，该系统的研制还有助于推动工业生产的自动化和智能化发展，提高生产过程的可控性和管理效率。

1.2国内外研究现状

在国外，红外测温技术的研究起步较早，技术发展较为成熟。各大研究机构和企业不断投入研发，在红外传感器技术、信号处理算法以及系统集成等方面取得了众多成果。在红外传感器方面，不断追求更高的灵敏度、更快的响应速度和更宽的测温范围，新型的红外探测器如量子阱探测器、热释电探测器等不断涌现，进一步提升了红外测温的性能。在信号处理方面，运用先进的数字滤波、降噪算法以及人工智能技术，对采集到的红外信号进行处理和分析，提高了测温数据的准确性和可靠性，并且实现了自学习、自校准和智能诊断等功能，使红外测温系统更加智能化和自动化。在重熔控制领域，国外对于半固态金属重熔加热的研究较为深入，一些先进的控制策略和方法被应用到实际生产中，如基于模型预测控制的重熔加热控制系统，能够根据坯料的初始状态和目标液相率，预测加热过程中的温度变化和液相率变化，从而实现对加热过程的精确控制。

国内在红外测温技术和重熔控制方面的研究也取得了显著进展。近年来，国内研究机构和企业加大了研发投入，在红外测温技术的应用领域不断拓展，从最初的工业领域逐渐延伸到医疗卫生、环境监测、建筑检测等多个领域。在非接触式红外测温仪器的研发方面，已经开发出多种不同类型和功能的产品，并在各个领域得到广泛应用。在重熔控制研究中，针对传统控制方法的不足，开展了一系列的改进研究。例如，研究基于红外测温的铝合金半固态重熔加热控制方法及装置，采用红外测温仪对重熔加热半固态铝合金进行非接触式测温，并依据温度变化曲线获得具有合适液相率的半固态坯料，取得了良好的控制效果。然而，目前国内外的研究仍存在一些不足之处。在红外测温技术应用于重熔控制时，如何进一步提高测温精度和稳定性，尤其是在复杂工业环境下，减少外界干扰对测温结果的影响，仍然是一个亟待解决的问题。此外，对于重熔控制过程中的多参数耦合问题，如温度、加热功率、