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多传感器融合工业机器人关节误差实时补偿控制系统研究1

多传感器融合工业机器人关节误差实时补偿控制系统研究

1.研究背景与意义

1.1工业机器人发展现状

工业机器人作为智能制造的核心装备，其市场规模持续扩大。据国际机器人联合会

（IFR）统计，2023年全球工业机器人销量突破50万台，同比增长15%。中国已成为全

球最大的工业机器人市场，销量占比超35%。随着制造业对自动化、柔性化生产需求的

增加，工业机器人在汽车制造、电子装配、物流仓储等领域的应用不断深化。然而，工

业机器人在高精度作业任务中仍面临挑战，关节误差是影响其作业精度的关键因素之

一。传统工业机器人关节误差补偿方法精度有限，难以满足高精度生产需求，如在精密

电子组装中，误差需控制在0.1毫米以内，这对关节误差补偿技术提出了更高要求。

1.2多传感器融合技术概述

多传感器融合技术是当前工业机器人技术发展的重要趋势。通过将不同类型传感

器（如视觉传感器、力传感器、编码器等）的数据进行融合处理，可实现对机器人状态

和环境信息的全面感知。视觉传感器可提供机器人操作对象的空间位置和形状信息，力

传感器可感知机器人与环境的交互力，编码器则可精确测量关节角度。据相关研究，多

传感器融合后的数据精度可比单一传感器提高30%以上。例如，在汽车车身焊接场景

中，通过融合视觉和力传感器数据，机器人能够更精准地定位焊点位置，同时根据焊接

过程中的力反馈调整焊接参数，显著提高焊接质量和效率。

1.3关节误差补偿研究价值

关节误差补偿是提升工业机器人作业精度的关键环节。传统补偿方法主要依赖于

离线标定和简单的数学模型，但这些方法难以实时、准确地补偿动态作业过程中的关节

误差。实时补偿控制系统可基于多传感器融合数据，在机器人作业过程中实时监测关节

状态并进行误差补偿。研究表明，采用实时补偿控制系统的工业机器人，其作业精度可

提高20%至40%，在高精度制造领域具有显著的应用价值。例如，在航空航天零部件

加工中，通过实时补偿控制系统，机器人能够精确完成复杂曲面的加工任务，减少人工

干预，提高生产效率和产品质量。此外，关节误差补偿技术的研究还可推动工业机器人

在医疗手术辅助、微纳制造等新兴领域的应用拓展，具有重要的学术和产业意义。

2.多传感器融合技术原理2

2.多传感器融合技术原理

2.1传感器类型与特性

多传感器融合系统中常见的传感器类型包括视觉传感器、力传感器和编码器等，它

们各自具有独特的特性和优势。

•视觉传感器：视觉传感器能够获取机器人操作对象的空间位置、形状、尺寸等二

维或三维信息。它具有非接触测量、信息丰富、测量范围广等优点。例如，高分

辨率的工业相机可以精确捕捉到毫米级甚至亚毫米级的物体特征，为机器人的定

位和识别提供了丰富的数据支持。在汽车零部件装配中，视觉传感器可准确识别

零件的装配位置，误差范围可控制在0.5毫米以内，为机器人的精准操作提供了

重要依据。

•力传感器：力传感器用于测量机器人与环境之间的交互力，包括接触力、扭矩等。

它能够实时反馈机器人在操作过程中所受到的力的大小和方向。例如，在机器人

进行打磨作业时，力传感器可以感知打磨过程中的接触力，根据力的变化自动调

整打磨力度，保证打磨质量和表面光洁度。高精度的六维力传感器测量精度可达

0.1牛顿，能够满足机器人在精细操作中的力控制需求。

•编码器：编码器主要用于测量机器人的关节角度和速度。它具有精度高、响应速

度快、可靠性强等特点。高精度的绝对式编码器可以实现微弧度级别的角度测量

精度，能够精确地反馈机器人关节的实时位置，为机器人的运动控制提供准确的

数据。在高精度机器人关节控制中，编码器的测量精度直接影响到机器人末端执

行器的位置精度，是实现高精度作业的关键部件之一。

2.2数据融合方法

数据融合是多传感器融合技术的核心环节，其目的是将来自不同类型传感器的数

据进行综合处理，以获得更准确、更可靠的机器人状态信息。

•卡尔曼滤波融合方法：卡尔曼滤波