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质量控制与检测流程标准手册

前言

本手册旨在规范企业内部质量控制与检测工作的全流程操作，保证产品/服务符合既定质量标准，降低质量风险，提升客户满意度。手册基于行业通用质量管理要求，结合企业实际业务场景制定，适用于各相关部门及岗位人员，是开展质量检测工作的核心指导文件。

手册适用范围与对象

本手册适用于企业内所有涉及质量控制与检测的场景，包括但不限于：原材料入库检测、生产过程关键工序巡检、成品出厂检验、客户反馈质量问题复检等。适用对象包括质量检测专员、生产操作人员、仓储管理人员、质量主管及相关岗位负责人。

核心操作流程

一、检测前准备阶段

检测任务确认

质量主管根据生产计划、客户订单或质量异常报告，明确本次检测的具体对象（如原材料批次、半成品型号、成品规格）、检测项目（如尺寸、功能、外观、成分等）及检测标准（如国标、行标、企标或客户特殊要求）。

示例：*主管（质量部）下达指令，需对2024年3月批次“型号塑料颗粒”进行“熔融指数”“拉伸强度”“杂质含量”三项检测，依据标准为GB/T15848-2022。

人员与设备准备

人员资质：检测人员需持有有效的岗位资格证书（如质量检验员证），*工（检测组）需确认证书在有效期内，并熟悉本次检测的操作规范。

设备校准：检测前需对所用设备（如拉力试验机、光谱分析仪、卡尺等）进行校准检查，保证设备精度符合要求。*技术员（设备部）需在《检测设备校准记录表》中签字确认设备状态正常。

环境检查：保证检测环境（如温湿度、洁净度）满足标准要求，例如“拉伸强度检测”需在温度（23±2）℃、湿度（50±10）%环境下进行。

样品准备与管理

严格按照抽样标准（如GB/T2828.1）抽取样品，保证样品具有代表性。样品需贴唯一标识，包含批次号、取样时间、取样人等信息（如001-*工”）。

样品应妥善保存，避免在检测前发生污染、变质或损坏，易变质样品需按要求数存放（如冷藏、避光）。

二、检测实施阶段

标准解读与操作培训

检测负责人组织相关人员学习本次检测的标准文件，明确各项指标的合格判定值、检测方法及操作步骤。必要时进行实操培训，保证所有人员理解一致。

规范操作检测

严格按照标准规定的检测方法操作设备，如实记录原始数据。例如：

使用卡尺测量产品尺寸时，需在同一位置测量3次，取平均值作为实测值；

进行化学分析时，需平行做2次空白实验，保证结果准确性；

外观检测需在标准光源下进行，避免环境光线干扰。

检测过程中如遇设备故障或数据异常，应立即停止操作，记录异常现象并报备*主管（质量部），待问题解决后重新检测。

数据实时记录

使用《质量检测原始记录表》实时记录检测数据，保证数据真实、完整、清晰，不得涂改。记录内容需包括：样品信息、检测项目、标准值、实测值、检测设备编号、环境参数、检测人员、检测时间等。

三、结果判定与反馈阶段

结果计算与判定

根据原始数据计算检测结果，对照标准判定是否合格。例如：熔融指数标准值为（2.5±0.3）g/10min，实测值为2.7g/10min，判定为合格；拉伸强度标准值≥30MPa，实测值为28MPa，判定为不合格。

判定结果需经质量主管*工复核确认，保证判定依据准确无误。

报告编制与审核

检测完成后，编制《质量检测报告》，内容包括样品信息、检测项目、标准值、实测值、判定结果、检测结论、报告编制人、审核人、签发日期等。

报告需经编制人（工）、审核人（主管）、签发人（质量部经理）三级审核，保证信息准确、流程合规。

结果反馈与存档

将检测结果及时反馈至相关部门：

原材料检测合格则通知仓储部办理入库，不合格则通知采购部联系退货；

半成品检测合格则流转至下一工序，不合格则通知生产部返工或报废；

成品检测合格则办理出厂手续，不合格则隔离存放并启动不合格品处理流程。

检测记录（原始记录、报告、判定表等）需按《质量文件管理规定》存档，保存期限不少于3年。

四、问题整改与持续改进阶段

不合格品处理

对判定为不合格的产品/样品，由生产部/采购部牵头制定《不合格品处理报告》，明确处理方式（如返工、报废、让步接收）及责任人。

不合格品需在隔离区存放，未经许可不得擅自使用或流转，处理过程需有*工（质检员）全程监督。

原因分析与纠正措施

质量部组织相关部门对不合格原因进行分析（如原材料问题、设备故障、操作失误等），形成《质量问题分析报告》。

针对根本原因制定纠正和预防措施，明确整改责任人、完成时限及验收标准，例如：“因设备精度偏差导致尺寸超差，由设备部在3日内完成校准，质量部在5日内验证整改效果”。

流程优化与培训

定期对质量检测流程进行复盘，收集各部门反馈，优化操作步骤或标准。针对高频质量问题，组织专项培训，提升人员操作技能和质量意识。

模板表格

表1：质量检测原始记录表

样品名称

样品批次号