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演讲人：日期:烧结混合机知识

CATALOGUE目录01概述与基本原理02结构与核心部件03工作流程与操作04维护与保养05性能优化与改进06应用与趋势

01概述与基本原理

定义与核心功能物料混合与均化连续化作业能力水分调节与制粒烧结混合机是冶金行业的关键设备，主要用于将铁矿粉、熔剂（如石灰石）、燃料（如焦粉）及返矿等原料进行充分混合与均化，确保烧结料成分均匀分布，提高烧结矿质量。通过添加适量水分并利用混合机的机械作用，使细颗粒物料形成适宜的小球（制粒），改善料层透气性，为后续烧结过程创造有利条件。现代混合机设计为连续式作业，可高效处理大规模生产需求，同时具备可调节的转速和倾角以适应不同原料特性。

包括铁矿粉、熔剂、燃料的破碎、筛分及配比计算，确保原料粒度和化学成分符合烧结要求，混合机在此阶段完成物理与化学性质的初步整合。烧结工艺简介原料准备阶段通过圆筒混合机或强力混合机将原料与水充分搅拌，形成具有良好透气性的小球颗粒，此过程直接影响烧结矿的强度和还原性能。混合与制粒阶段混合料经布料机铺至烧结台车，在点火炉中引燃表层燃料，通过抽风系统使燃烧带向下移动，最终形成多孔质烧结矿块。点火与烧结阶段

在冶金生产中的作用环保与资源利用混合机处理含铁粉尘、钢渣等二次资源，促进循环经济，减少废弃物排放，符合绿色冶金的发展趋势。降低能耗与成本优化混合工艺能减少燃料消耗（如焦粉用量），同时通过返矿的合理利用降低原料浪费，显著降低生产成本。提升烧结矿质量均匀的混合料可减少烧结过程中的偏析和熔融不均现象，提高烧结矿的转鼓强度、还原性和冶金性能，满足高炉冶炼要求。

02结构与核心部件

主要组成部件描述筒体与衬板筒体是烧结混合机的核心承载结构，通常采用高强度钢板卷焊而成，内部衬有耐磨合金或橡胶衬板，以抵抗物料摩擦和腐蚀。衬板设计需考虑物料流动性和磨损均匀性，延长使用寿命。01搅拌装置由主轴、搅拌臂及搅拌叶片组成，负责物料混合与造球。叶片采用可拆卸设计，材质为高铬铸铁或硬质合金，确保在高温、高磨损环境下稳定运行。传动系统包括电机、减速器、联轴器和齿轮组，需满足大扭矩、低转速的工况要求。齿轮采用渗碳淬火工艺，精度等级不低于ISO6级，以保证传动的平稳性和效率。给料与卸料装置给料端配备变频调速皮带机，精确控制物料流量；卸料端设计为可调节倾角的溜槽，避免混合料偏析。020304

筒体材料选用Q345R或16MnDR低合金钢，屈服强度≥345MPa，焊接后需进行退火处理以消除内应力，并符合GB/T150.2-2011压力容器标准。传动部件精度齿轮制造遵循AGMA2000-C01标准，齿面粗糙度Ra≤1.6μm，齿形误差≤0.02mm，装配后需进行空载试车和振动检测。防腐与密封轴承座采用IP65防护等级，结合迷宫式密封和油脂润滑，防止粉尘侵入；关键焊缝按JB/T4730.2-2005进行100%超声波探伤。耐磨件标准搅拌叶片和衬板执行GB/T8263-2010抗磨白口铸铁标准，硬度≥58HRC，冲击韧性≥8J/cm2，确保在烧结矿（Fe2O3含量＞70%）环境中耐用。材料选择与制造标准

通过筒体旋转（转速通常为8-15r/min）和搅拌叶片提升作用，物料呈抛物线运动轨迹，实现对流、剪切、扩散三重混合机制，混合均匀度可达95%以上键系统工作原理混合动力学原理细颗粒物料在液相（如水分或粘结剂）作用下，受离心力与摩擦力影响形成粒径3-8mm的母球，后续通过滚动密实化达到烧结工艺要求的强度。造球机理若为热混合机，筒体外设燃气加热装置，温度控制系统采用PID调节，保持混合料温度在80±5℃，避免水分蒸发过快或粘结剂失效。热工控制现代机型集成PLC系统，实时监测电流、温度、振动等参数，异常时触发报警或停机，如检测到扭矩超限可能提示衬板脱落或物料堵塞。故障自诊断

03工作流程与操作

操作步骤详解原料配比与投料根据工艺要求精确控制铁矿粉、熔剂、燃料等原料的配比，通过皮带输送机均匀投料至混合机内，确保混合均匀性。加水混匀过程通过喷雾系统向混合机内添加适量水分，利用筒体旋转和内部扬料板作用，使物料充分润湿并达到理想黏度，形成均匀的烧结料小球。混合时间控制根据物料特性调整混合机转速和停留时间，通常需保证物料在筒体内完成3-5次翻滚，避免过度混合导致颗粒破碎或水分分布不均。出料与输送混合完成的烧结料通过卸料口排出，经皮带输送至烧结机布料系统，需控制出料速度以避免堆积或堵塞。

水分含量控制混合料水分需严格控制在±0.5%误差范围内，水分过高易导致透气性差，过低则影响小球强度，需实时监测并调整喷雾量。混合机倾角与转速筒体倾角通常设置为2°-5°，转速为5-8r/min，需根据物料特性动态调整，确保物料流动性与混合效率平衡。填充率管理混合机内物料填充率应维持在20%