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家具公司车间温湿度控制规定

家具公司车间温湿度控制规定

第一章总则

1.1本规定旨在规范公司车间温湿度控制管理，确保生产环境符合工艺要求，保障产品质量稳定、生产安全，并符合GB/T19001-2016《质量管理体系要求》及相关行业标准。

1.2本规定适用于公司所有生产车间、物料存储区、成品仓库等温湿度敏感区域的温湿度控制活动。

1.3车间温湿度控制是实现产品一致性、降低缺陷率的关键环节，必须纳入生产管理体系，实施全流程监控与管理。

1.4本规定基于PDCA循环（计划-执行-检查-改进）构建，结合风险管理及数据驱动理念，确保持续优化。

第二章组织架构与职责

2.1生产管理部为温湿度控制管理责任部门，部门负责人对车间温湿度控制负总责。

2.2设备工程部负责温湿度控制设备的维护、校准及故障处理，确保设备运行精度不低于±2℃（温度）±5%RH（湿度）。

2.3质量部负责温湿度数据的记录、分析及异常情况的追溯，对温湿度超标导致的质量问题进行评估。

2.4车间主任对所属区域温湿度控制执行负直接责任，需每日巡查并确认温湿度记录准确。

2.5操作工需严格遵守温湿度控制作业指导书（SOP），发现异常及时上报。

2.6三级责任体系：

-生产管理部：制定制度、监督执行、组织改进；

-设备工程部：保障设备有效性、提供技术支持；

-车间主任：落实具体措施、培训员工。

第三章温湿度控制计划与执行

3.1计划阶段：

-生产管理部根据产品工艺要求（如实木开料需温湿度稳定在45%-75%RH，温度20-25℃）制定《车间温湿度控制计划》，明确各区域目标值及监控频次。

-典型管控要点1：木皮、胶粘剂等易受温湿度影响的物料需存放在恒温恒湿库（温度25±2℃，湿度60±5%RH）。

-典型管控要点2：夏季高温时段，需提前开启空调及除湿设备，确保车间温度≤28℃。

3.2执行阶段：

-输入：温湿度传感器实时数据、设备运行状态、物料存放需求；

-过程：设备工程部每日检查空调、加湿/除湿设备运行参数，生产管理部每[2小时]核对一次传感器读数，车间主任每[班次]记录温湿度变化；

-输出：准确的温湿度记录表、设备运行日志、异常预警报告。

-典型管控要点3：涂装车间温湿度波动不得超过±3℃（温度）±4%RH，否则暂停施工。

第四章温湿度监测与记录

4.1监测设备：车间内需安装经校准的温湿度传感器（型号需记录，如HoneywellHTS1），传感器布点间距≤10米。

4.2记录要求：

-生产管理部使用《车间温湿度控制记录表》记录每日温湿度曲线图及超标处理过程；

-典型管控要点4：记录表需包含传感器编号、记录人、异常处理人及联系方式。

4.3数据应用：质量部每月汇总数据，计算温湿度合格率（指标见第六章），并分析对OEE（设备综合效率）的影响。

第五章风险管理与应对

5.1技术风险：

-设备故障导致温湿度失控，需通过FMEA（失效模式与影响分析）识别潜在故障点（如空调压缩机停机），制定预防措施（如增加备用设备）。

5.2操作风险：

-员工违规操作（如擅自关闭温湿度设备），需加强SOP培训，明确操作权限。

5.3管理风险：

-记录不完整导致问题追溯困难，需建立电子化台账（如用MES系统记录温湿度数据）。

5.4环境风险：

-极端天气（如台风导致电力中断），需制定应急预案（如切换备用发电机）。

5.5风险分级授权：

-温湿度波动＜5℃（温度）/±5%RH（湿度）：车间主任自行调整；

-超过阈值：需生产管理部审批后方可启动备用设备。

第六章检查与改进

6.1检查机制：

-质量部每[周]进行内部审核，核对温湿度记录与设备运行状态是否一致；

-生产管理部每[月]组织跨部门评审，分析数据趋势。

6.2PDCA循环应用：

-P（计划）：基于检查结果制定改进措施（如优化空调分区控制）；

-D（执行）：实施改进方案，如更换老旧传感器；

-C（检查）：验证改进效果（如缺陷率下降15%）；

-A（改进）：将有效措施纳入标准作业程序。

6.3关键绩效指标（KPI）：

-车间温湿度合格率（≥98%）；

-因温湿度超标导致的报废率（≤0.5%）；

-设备故障停机时间（≤[2小时]/次）；

-能耗成本（按月对比去年同期）；

-员工培训覆盖率（100%）；

-OEE受温湿度影响系数（≤5%）。

第七章附则

7.1本规定自发布之日起生效，由生产管理部负责解释。

7.2数字化管理要求