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基于UG二次开发的轴对称模锻CAPP系统研究与实现

一、引言

1.1研究背景与意义

在制造业快速发展的当下，对锻件生产提出了小批量、多品种、更新快、质量高、供货急的严苛要求。模锻作为金属塑性加工的重要手段，在机械制造、航空航天、汽车等众多领域应用广泛。然而，传统的模锻工艺设计主要依赖技术人员利用平面CAD软件完成，存在诸多弊端。

传统工艺编制过程中，大量的人工计算与绘图工作不仅效率低下，而且容易出现人为失误，难以保证工艺设计的准确性和一致性。并且，设计过程中对技术人员的经验要求极高，新人上手困难，导致设计周期漫长。面对复杂多变的锻件需求，传统工艺设计方法灵活性不足，难以快速响应市场变化，严重制约了企业的生产效率和经济效益。

UG作为一款功能强大的CAD/CAM/CAE一体化软件，在机械设计与制造领域应用广泛。通过对UG进行二次开发，能够充分利用其现有功能，并根据企业特定需求定制开发专属的应用程序，实现更高效的设计与制造流程。开发基于UG二次开发的轴对称模锻CAPP系统，能够实现模锻工艺设计的自动化与智能化。它可以快速准确地完成工艺参数计算、模具设计、工艺卡片生成等工作，大大缩短工艺设计周期，提高设计效率。该系统还能有效减少人为因素的影响，提升工艺设计的质量和稳定性，降低生产成本，增强企业在市场中的竞争力，对于推动模锻行业的发展具有重要意义。

1.2国内外研究现状

CAPP系统的研究与应用在国内外都取得了显著进展。国外对CAPP的研究起步较早，技术相对成熟，已广泛应用于汽车、航空航天等高端制造业。在智能化方面，国外的CAPP系统借助人工智能、大数据等先进技术，能够实现工艺知识的自动获取、推理和决策，具备高度的智能化水平。如一些系统可以根据历史工艺数据和实时生产信息，自动优化工艺方案，提高生产效率和产品质量。在集成化方面，国外CAPP系统与CAD、CAM、PLM等系统的集成度较高，实现了数据的无缝传输和共享，有效提高了企业的生产协同效率，形成了完整的数字化制造生态系统。

国内的CAPP研究始于20世纪80年代，在国家相关计划的推动下，取得了一定成果。国内CAPP系统在某些领域得到了应用，并且在智能化和集成化方面也在不断发展。一些企业开发的CAPP系统结合了国内制造业的实际需求，具有一定的特色和优势。但与国外相比，国内CAPP系统在智能化程度、数据处理能力以及与其他系统的深度集成等方面仍存在差距，还需要进一步加强研究和创新。

UG二次开发技术在国内外也有广泛应用。国外在UG二次开发方面，侧重于与先进技术的融合，如将其与人工智能、云计算等技术结合，实现更高级的功能。利用机器学习算法优化加工路径，或者通过云端部署实现远程协同设计与制造。国内UG二次开发主要集中在机械和模具行业，高校和企业合作紧密，致力于开发实用功能，像参数化设计、自动化建模等，以提高生产效率和产品质量。然而，目前针对基于UG二次开发的轴对称模锻CAPP系统的研究，在功能完善性、用户友好性以及与实际生产流程的深度融合等方面还存在不足，有待进一步深入研究和改进。

1.3研究目标与内容

本研究旨在基于UG二次开发技术，实现轴对称模锻CAPP系统的开发，以满足企业对轴对称模锻件工艺设计的高效、准确需求。具体研究内容如下：

参数化建模：利用UG二次开发工具，对轴对称模锻件进行参数化建模。通过定义关键参数，实现模型的快速创建与修改，提高建模效率，满足不同规格轴对称模锻件的设计需求。例如，对于不同直径、长度的轴类模锻件，只需输入相应参数，即可快速生成准确的三维模型。

数据库建立：构建包含材料属性、工艺参数、模具信息等的数据库。该数据库将为CAPP系统提供数据支持，实现数据的快速查询与调用。材料数据库中存储各种金属材料的力学性能、热处理工艺等信息，工艺参数数据库记录不同模锻工艺的参数范围和优化方案，为工艺设计提供科学依据。

模块功能实现：开发工艺设计模块，实现工艺路线规划、工艺参数计算等功能。该模块能够根据模锻件的特点和要求，自动生成合理的工艺路线，并准确计算出锻造温度、锻造力等关键工艺参数。开发模具设计模块，依据工艺设计结果，自动生成模具三维模型，提高模具设计的效率和准确性。还要实现工艺卡片生成模块，自动生成符合企业标准的工艺卡片，方便生产现场使用。

1.4研究方法与技术路线

本研究采用多种方法相结合的方式进行。文献研究法，广泛查阅国内外关于CAPP系统、UG二次开发以及模锻工艺的相关文献，了解研究现状与发展趋势，为课题研究提供理论基础。通过对相关文献的分析，总结现有研究的成果与不足，明确本研究的重点和方向。理论分析法则针对轴对称模锻工艺的特点和要求，对工艺参数计算、模具设