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铝合金气膜连铸：工艺解析与理论探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业领域中，铝合金凭借其出色的综合性能，如密度低、比强度高、耐腐蚀性良好、易加工成型以及具有可回收性等，成为了应用最为广泛的金属材料之一。在航空航天领域，铝合金因其轻质和高强度的特性，被大量用于制造飞机机身、机翼、发动机部件等，有效降低了飞行器的重量，提高了燃油效率，像波音、空客系列飞机，铝合金的使用比例高达70%-80%；在汽车制造行业，为了实现节能减排和提高性能的目标，铝合金被广泛应用于汽车发动机缸体、缸盖、车轮、车身结构件等部位，有助于提升车辆的燃油经济性和环保性能；在建筑领域，铝合金凭借其耐腐蚀性和美观性，被广泛用于门窗、幕墙和装饰材料；在电子设备领域，铝合金因其导电性和轻质特性，被用于制造散热器和外壳。随着各行业对铝合金需求的不断增长，对其质量和生产效率也提出了更高的要求。

传统的铝合金连铸工艺在实际生产过程中存在诸多缺陷。例如，结晶器与铸坯之间的接触热阻较小，导致铸坯在结晶器内的冷却速度过快，容易产生较大的热应力，进而使铸坯出现裂纹、偏析等缺陷。同时，由于结晶器内壁与铸坯之间的摩擦力较大，会造成铸坯表面质量不佳，出现拉痕、冷隔等问题，严重影响了铝合金铸坯的质量和后续加工性能。此外，传统连铸工艺在生产效率方面也存在一定的局限性，难以满足大规模工业化生产的需求。

气膜连铸工艺作为一种新型的连铸技术，为解决传统连铸工艺的上述问题提供了新的途径。该工艺通过在结晶器与铸坯之间引入气膜，改变了铸坯的凝固传热模式和受力状态。气膜的存在大幅降低了结晶器与铸坯之间的传热系数，使铸坯的冷却速度更加均匀，有效减少了热应力的产生，从而降低了裂纹和偏析等缺陷的出现概率。同时，气膜能够显著减小结晶器与铸坯之间的摩擦力，避免了铸坯表面的拉痕和冷隔等缺陷，提高了铸坯的表面质量。此外，气膜连铸工艺还可以通过优化工艺参数，实现更高的铸造速度，提高生产效率，降低生产成本。因此，深入研究铝合金气膜连铸工艺及理论，对于提升铝合金铸坯质量、提高生产效率、推动铝合金材料在各领域的广泛应用具有重要的现实意义。

1.2铝合金气膜连铸研究现状

在国外，气膜连铸技术的研究起步较早。美国、日本、德国等国家的科研机构和企业在该领域投入了大量的研究资源，取得了一系列重要成果。美国的一些研究团队通过实验研究和数值模拟相结合的方法，深入探究了气膜压力、气体流量、铸造速度等工艺参数对铸坯质量的影响规律，建立了较为完善的工艺参数优化模型。日本的学者则重点关注气膜的稳定性和均匀性问题，通过改进结晶器结构和气体供给系统，有效提高了气膜的质量，从而提升了铸坯的表面质量和内部组织性能。德国的研究主要集中在气膜连铸过程中的传热、传质和凝固理论方面，为气膜连铸工艺的优化提供了坚实的理论基础。

在国内，近年来气膜连铸技术也受到了广泛关注，东北大学、上海交通大学、上海大学等高校和科研机构在该领域开展了深入研究。东北大学的研究团队在国家重点基础研究发展规划（973计划）资助项目“高性能铝材与铝资源高效利用的基础研究”中，对气膜及磁场对铝合金连铸坯质量的影响进行了系统研究。通过实验研究，建立了气膜连铸过程中弯月面形状、高度与气体压力的关系，发现施加适当的气体压力可以使熔体与结晶器内壁脱离，大幅度降低铸坯的一次冷却强度，为铸锭表面质量的提高奠定了基础。同时，研究了结晶器有效冷却长度及结晶器冷却模式对铸锭表面质量及内部组织的影响，确定了获得高表面质量铸坯的工艺参数配合原则。上海交通大学通过实验和理论计算，研究了气膜软接触连铸技术，发现气膜的连续性、稳定性对铸坯质量有重要影响，获得了气体背压随气体流量和拉坯速度变化的规律，为结晶器的设计和工艺改进提供了重要依据。上海大学则对气膜连铸结晶器内金属凝固特性进行了研究，分别获得了铸锭凝固壳厚度和临界凝固壳厚度数学模型，为气膜连铸工艺的优化提供了理论支持。

尽管国内外在铝合金气膜连铸方面取得了一定的研究成果，但目前仍存在一些不足之处。例如，气膜的形成机理和稳定性控制机制尚未完全明确，导致在实际生产中难以稳定地获得高质量的气膜；对于复杂形状铝合金铸坯的气膜连铸工艺研究还相对较少，无法满足多样化的工业需求；气膜连铸过程中的多物理场耦合作用（如温度场、流场、应力场等）的研究还不够深入，影响了对铸坯质量形成过程的全面理解和工艺优化。未来，随着计算机技术、测试技术和材料科学的不断发展，铝合金气膜连铸技术的研究将朝着多学科交叉、微观与宏观相结合的方向发展，进一步深入研究气膜的形成与控制机制，开发更加先进的气膜连铸工艺和设备，以实现铝合金铸坯质量和生产效率的全面提升。

1.3研究内容与方法

本文主要研究内容包括：深入剖析气膜连铸工艺的原理，明确气膜在连铸过程