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2025工程部年终总结报告范文

2025年，工程部围绕公司“提质增效、智能转型”年度战略目标，以保障生产稳定运行为基础，以技术创新和项目攻坚为突破，全面推进设备管理、工程建设、节能降耗及团队能力提升等工作。全年累计完成设备检修1268次，其中计划检修982次，故障抢修286次，故障停机时间同比2024年减少17.3%，设备综合效率（OEE）从78.6%提升至83.2%；主导完成3项智能产线升级、2项节能改造及新车间基建主体工程，为公司年度产值突破50亿元提供了关键支撑。

生产保障方面，聚焦核心设备全生命周期管理。针对2023年投用的5台大型压机，建立“日常点检+周级专项排查+月度性能评估”三级维护体系，通过加装振动监测传感器和温度预警模块，实现关键部件磨损状态实时监控，全年未发生因设备突发故障导致的产线停线事故，单台压机年产能较2024年提升12%。热处理炉组通过优化燃烧系统参数，将升温时间从45分钟缩短至32分钟，单批次能耗降低8.5%，全年累计节约天然气12.6万立方米。针对老旧注塑机液压系统漏油问题，联合供应商完成23台设备密封件升级改造，泄漏率从15%降至2%，维修成本减少40%。

重点项目推进中，智能产线升级工程（二期）于10月完成验收，覆盖5条装配线及3个检测工位，引入协作机器人、视觉检测系统及MES数据交互模块，产线自动化率从62%提升至89%，单班操作人员减少18人，良品率从97.8%提升至99.2%。新车间基建项目克服雨季施工、建材价格波动等困难，提前15天完成主体结构封顶，同步完成地下管网、配电房及通风系统预埋工程，目前已进入设备基础浇筑阶段，预计2026年3月可进场安装设备。节能降耗专项中，实施空压机余热回收改造，将压缩空气冷却产生的热能用于车间冬季供暖及员工浴室热水供应，年节约标煤112吨；完成全厂LED照明升级，更换灯具2300套，配套智能控制系统实现分区域、分时段调光，照明能耗同比下降29%，年节省电费86万元。

技术创新与工艺优化取得阶段性成果。针对新能源产品壳体加工中出现的尺寸偏差问题，组建跨部门攻关小组，通过分析加工路径、刀具磨损曲线及夹具定位精度，优化数控程序并调整刀具更换周期，将产品不良率从3.1%降至0.8%，每月减少返工成本15万元。自主研发的“设备健康管理平台”于9月上线运行，集成设备运行数据、维修记录及备件库存信息，实现故障预测、维修工单自动派发及备件需求智能预警，目前已覆盖80%关键设备，维修响应时间缩短40%。工艺改进方面，将某核心部件的机加工序从5道简化为3道，通过采用复合刀具及一次装夹成型技术，加工周期从45分钟缩短至22分钟，设备利用率提升35%。

团队能力建设持续加强。全年组织内部技术沙龙12次，围绕智能设备调试、工业软件应用等主题开展经验分享；外聘专家开展PLC编程、机器人运维等专项培训6场，参与培训216人次，部门持证上岗率达100%，其中高级技师占比从12%提升至18%。推行“导师制”培养计划，由7名技术骨干结对14名新员工，通过“现场带教+项目实战”模式，新员工独立处理常规设备故障的平均时间从3个月缩短至1.5个月，2名表现突出的新人获公司“年度技术能手”称号。完善绩效考核机制，将设备OEE、维修成本、项目进度等指标与个人绩效直接挂钩，部门月度考核优秀率从25%提升至40%，员工主动参与技术创新的积极性显著提高。

工作中也暴露出一些问题：一是部分2018年前投用的设备已进入故障高发期，虽通过预防性维护延缓了劣化速度，但维修成本同比增加22%，需加快设备更新计划；二是智能产线调试阶段暴露出软件兼容性问题，与供应商的技术对接效率有待提升；三是跨部门协作中，部分工程变更的信息传递存在滞后，导致个别项目进度受影响；四是年轻员工在复杂设备故障诊断方面经验不足，需加强实战案例培训。

针对上述问题，2026年将重点推进以下工作：制定设备更新三年规划，2026年优先更换5台高耗能、高故障率的老旧设备，预算已纳入公司年度投资计划；与软件供应商建立联合技术小组，每周召开调试进度会议，确保智能产线功能完全释放；修订《工程变更管理办法》，明确变更申请、审批及执行的时间节点，通过OA系统实现全流程跟踪；完善“技术案例库”建设，每月组织典型故障分析会，邀请外部专家参与评审，提升团队疑难问题解决能力。同时，持续深化节能降耗，推进光伏屋顶项目建设，预计年发电量可达200万度，进一步降低用电成本；加快新车间设备安装进度，确保6月底前完成调试并投入使用，为公司扩大产能提供保障。