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2025公司生产部年终总结报告

今年以来，生产部围绕公司“提质增效、稳链强基”年度战略目标，以“保交付、控质量、降成本”为核心任务，统筹推进产能优化、工艺改进、团队赋能等重点工作，全年生产运行总体平稳，关键指标实现阶段性突破。

年度计划完成精密结构件生产12.8万件，实际完成13.4万件，达成率104.7%；其中高附加值的航天配套件完成2.1万件，超计划17%。产品一次良品率从年初的95.3%提升至97.2%，客户投诉批次同比下降42%，因质量问题导致的返工工时减少31%。设备综合效率（OEE）由82%提升至86%，单位产品能耗较去年降低5.8%，直接材料损耗率控制在1.2%以内，优于年度目标0.3个百分点。

在产能保障方面，针对上半年订单集中释放导致的产能瓶颈，通过设备效能挖潜与产线重组双管齐下。3月完成3CNC加工中心换刀系统升级，单次换刀时间从72秒缩短至28秒，单班产能提升18%；5月将原分散的5条小批量产线整合为2条柔性产线，切换不同产品的准备时间平均减少40%。针对四季度新能源汽车部件订单激增，协调设备部紧急调配2台闲置数控车床，通过加装自动上料装置实现24小时连续生产，该类产品月产能从8000件提升至1.5万件，确保了客户交付节点。

质量管控上，重点强化过程控制与员工技能。推行“三检+巡检”复合检验模式：操作员工自检、工序互检、专职检验员终检，结合巡检组每2小时全覆盖抽检，过程不良品拦截率从89%提升至94%。针对一季度暴露出的铝合金压铸件气孔率偏高问题，联合技术部分析发现模具冷却水路设计缺陷，6月完成12副模具改造，气孔不良率从7.6%降至1.3%。全年组织质量案例复盘会8次，将典型问题编制成《生产质量易错点手册》，员工操作规范执行率从85%提升至93%。

技术改进与降本增效同步推进。自主研发的“铝合金薄壁件防变形加工工艺”在9月正式量产，通过优化装夹方式与分阶段加工参数，将加工报废率从12%降至3.5%，年节约材料成本约65万元。针对切削液消耗量大的问题，引入集中供液系统，切削液更换周期从2周延长至6周，年减少废液产生量45吨，综合成本下降28%。此外，通过优化刀具采购策略，与3家核心供应商签订长期协议，刀具平均采购价格降低15%，库存周转天数从45天缩短至25天。

团队建设方面，以“技能提升+绩效激励”双轮驱动。全年开展数控操作、工艺识图、设备维护等专项技能培训16场，覆盖212人次，中级以上技工占比从58%提升至65%。推行“岗位胜任力积分制”，将技能等级与绩效系数直接挂钩，三季度起一线员工主动申请技能认证的人数增长60%。设立“月度生产标兵”“创新改善奖”，全年收集员工改善提案127条，其中23条被采纳实施，直接创造效益约42万元。

尽管取得了一定成绩，但我们也清醒认识到存在的不足：一是部分老旧设备稳定性下降，下半年因设备故障导致的停机时间累计达168小时，影响产能约3%；二是新员工技能熟练度不足，前三季度新入职员工导致的质量问题占比达22%；三是物料供应波动仍对生产计划造成干扰，特别是进口特种钢材到货延迟3次，调整生产排程增加额外成本约18万元。

针对上述问题，2026年生产部将重点推进三方面工作：一是启动设备更新计划，2026年Q2前完成5台使用超过10年的旧设备置换，同步建立关键设备健康监测系统，目标将设备停机时间降低50%；二是优化培训体系，推行“师带徒”积分制，新员工上岗前需完成40小时实操跟学并通过考核，将新员工质量问题占比控制在10%以内；三是深化供应链协同，与3家核心原材料供应商建立VMI（供应商管理库存）模式，提前3个月锁定关键物料需求，降低供应波动对生产的影响。同时，持续加大工艺创新投入，计划在上半年完成“镁合金轻量化部件加工工艺”试验，力争年内实现量产，为公司开拓新能源汽车零部件市场提供产能支撑。