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维修技术员年底工作总结及2026年工作计划

2025年，制造中心设备保障部把“零非计划停机、单台维修成本再降8%、人均产出提升12%”写进年度KPI。作为负责A、B、C三车间127台套主设备及辅助系统的维修技术员，我全年围绕“可靠性先行、数据驱动、成本闭环”三条主线展开工作，现将结果、问题与2026年行动方案陈述如下。

一、2025年量化成果与目标价值映射

1.可靠性维度

①MTBF由2024年的214h提升至283h，增幅32.2%，折算减少设备故障停机367台时，对应增加产出11.4万件，按边际贡献18元/件计算，为公司直接贡献205.2万元，超额完成部门“产出提升12%”中属于我的设备保障份额。

②关键设备OEE从84.6%提升到88.9%，其中故障损失率由6.8%降至4.1%，为事业部冲刺“标杆线OEE≥90%”提供底层支撑。

③全年零重大安全事故，微小事故3起，同比降50%，实现“零非计划停机”中的安全子目标。

2.成本维度

①通过修旧利废、备件国产化、功能降级再用等组合拳，全年维修耗材支出93.7万元，较预算节省21.4万元，降幅18.6%，高于部门8%成本降幅目标两倍有余。

②备件库存周转天数从65天压缩到47天，释放现金流182万元；同时建立“安全库存—动态上限”模型，使高价值进口件缺货风险维持2%。

3.效率与人才维度

①主导完成TPM（全员生产维护）三级培训42课时，覆盖维修、生产、质量共86人，培训满意度4.82/5；输出SOP23份、可视化点检标准30份，实现“操作工点检覆盖率100%”。

②个人取得高级电工、工业机器人运维双证；作为讲师在集团“工匠学堂”分享《振动分析+红外诊断》案例，获评“最佳技术布道奖”。

二、2025年主要问题与主客观归因

1.数据治理薄弱

虽然上线了CMMS（计算机化维修管理系统），但字段填写率仅78%，导致故障模式分析样本不足，无法精准定位高频损耗件。主观上，我对“数据是资产”认知不足，缺少对班组填单的即时审核；客观上，系统界面复杂、PDA扫码经常延迟2~3秒，工人抵触情绪高。

2.预防性维护过/欠修并存

全年计划性保养工单984张，其中延迟85张、提前37张，执行偏差率12.4%。根因一是基准周期仍沿用设备厂商建议，未与本土工况结合；二是缺少在线监测手段，无法根据油液颗粒度、轴承振动值动态调整周期。

3.跨部门协同断点

与生产部换型排产信息不同步，导致3月、9月两次出现“刚保养完即换模”的重复停机，合计浪费28h；责任边界模糊，生产部认为“设备是设备的事”，维修部认为“排产是生产的活”。

4.知识沉淀碎片化

现场排故高度依赖个人经验，全年122起故障中，有47起未在CMMS形成结构化案例；一旦关键人员休假，平均故障诊断时长增加1.8h。

5.高阶诊断工具覆盖不足

轴承故障中晚期才可发现，今年3起主轴返厂大修（单次26万元）均因未发现早期剥落；现有加速度传感器仅能覆盖15台关键设备，占比11.8%。

三、2026年个人目标（SMART）

1.可靠性：将A、B、C三车间关键设备MTBF提升至≥320h，故障损失率≤3.0%，全年零重大安全事故。

2.成本：维修耗材总额在2025年实际基础上再降10%，备件库存周转天数≤42天；通过修旧利废创造效益≥30万元。

3.数据：CMMS字段填写率≥95%，并基于完整数据输出《2026设备可靠性白皮书》1份，被事业部采纳为基准。

4.协同：建立“设备—生产”联合排产例会机制，月度重复停机≤2h；换型保养同步率100%。

5.个人成长：取得振动分析师二级证书；完成一门线上英文课程《AdvancedReliabilityEngineering》并通过考试；培养1名能独立开展动平衡的多能工。

四、2026年分阶段任务、动作、衡量标准与截止时间

1.第一阶段（1—2月）：数据治理与基线刷新

①动作：修订《CMMS填写考核细则》，每日下班前由技术员复核工单，未达标班组次日晨会通报；引入扫码枪替代PDA，消除延迟。

衡量：字段填写率1月底≥85%，2月底≥95%。

②动作：采集过去三年故障、能耗、产量数据，用Weibull++重新计算MTBF/MTTR，更新《设备分级管理清单》。

衡量：2月28日前输出清单并获部门经理签字。

2.第二阶段（3—4月）：预防性维护优化与在线监测扩容

①动作：选取10台高故障设备做RCM（可靠性中心维护）分析，重新定义保养周期与内容；对油液、振动、红外设置阈值。

衡量：4月30日前完成RCM报告，保养执行偏差率降至5%以内。