计及曲轴和机体变形的曲轴轴承弹性流体动力润滑特性深度剖析.docxVIP

计及曲轴和机体变形的曲轴轴承弹性流体动力润滑特性深度剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

内燃机作为现代动力系统的核心设备，广泛应用于汽车、船舶、工程机械等众多领域，在全球能源消耗和工业生产中占据重要地位。近年来，随着科技的飞速发展和市场需求的不断升级，内燃机正朝着高功率密度、低能耗、低排放的方向快速演进。这一发展趋势对内燃机的关键部件——曲轴轴承的设计和性能提出了前所未有的严苛要求。

曲轴轴承作为内燃机中连接曲轴与机体的重要部件，承担着支撑曲轴旋转、传递动力以及保证曲轴精确运动轨迹的关键作用。在发动机运行过程中，曲轴轴承承受着来自活塞连杆机构的周期性交变载荷、曲轴自身的惯性力以及润滑油的压力等复杂外力作用。这些力的大小和方向随时间急剧变化，使得曲轴轴承的工作条件极为恶劣。例如，在高功率密度的内燃机中，曲轴轴承所承受的比压可高达数十MPa，同时还需在高速旋转（转速可达数千转每分钟）的工况下保持稳定的润滑状态。

传统的曲轴轴承润滑分析方法往往忽略了曲轴和机体的变形影响，将曲轴和机体视为刚性体。然而，在实际运行中，曲轴和机体在复杂载荷作用下不可避免地会发生弹性变形，甚至是塑性变形。这种变形会显著改变轴承的间隙、油膜厚度以及压力分布等润滑特性参数。相关研究表明，考虑曲轴和机体变形后，轴承的最小油膜厚度可能会减小20%-50%，最大油膜压力则可能增加30%-80%。这充分说明，忽视曲轴和机体变形的润滑分析结果与实际情况存在较大偏差，难以准确评估轴承的工作性能和可靠性。

考虑曲轴和机体变形进行润滑分析，对于提升轴承的可靠性和耐久性具有重要意义。精确的润滑分析能够更准确地预测轴承在实际工作条件下的油膜状态，及时发现潜在的润滑失效风险，如油膜破裂、磨损加剧等问题。通过优化设计，可以有效提高轴承的承载能力、降低摩擦功耗，从而延长轴承的使用寿命，减少设备的维护成本和停机时间。

考虑曲轴和机体变形的润滑分析对于提高内燃机的整体性能也具有不可忽视的作用。良好的轴承润滑性能有助于减少机械损失，提高发动机的热效率，进而降低燃油消耗和尾气排放。这不仅符合当前全球节能减排的发展趋势，也能提升内燃机产品在市场上的竞争力。

考虑曲轴和机体变形的曲轴轴承弹性流体动力润滑分析是内燃机领域的关键研究课题，对于推动内燃机技术的进步、满足日益严格的性能和环保要求具有重要的理论和实际应用价值。

1.2国内外研究现状

曲轴轴承润滑问题一直是内燃机领域的研究重点，国内外学者围绕这一主题开展了大量深入且富有成效的研究工作，涵盖了从基础理论到实际应用的多个层面。

在润滑理论研究方面，国外起步较早且成果丰硕。20世纪初，Reynolds提出了经典的Reynolds方程，为流体动力润滑理论奠定了坚实基础，该方程基于连续介质假设，描述了粘性流体在润滑间隙中的流动规律，成为后续研究的重要基石。此后，Dowson和Higginson进一步完善了弹性流体动力润滑理论（EHL），考虑了润滑表面在载荷作用下的弹性变形以及润滑油的压粘效应，使润滑分析更加贴近实际工况。国内学者在这方面也积极跟进，通过理论推导和数值计算，深入探究了Reynolds方程在不同边界条件和工况下的求解方法，为润滑性能的精确预测提供了有力支持。

随着研究的深入，考虑表面粗糙度对曲轴轴承润滑性能的影响逐渐成为热点。国外学者Greenwood和Williamson提出了GW模型，该模型将表面粗糙度视为一系列具有随机分布高度和半径的微凸体，通过统计方法分析微凸体之间的接触和润滑情况，为研究粗糙表面润滑提供了重要思路。国内学者在此基础上，结合实际工况，对GW模型进行了改进和拓展，如考虑微凸体的塑性变形、润滑液的挤压效应等因素，使模型能够更准确地反映表面粗糙度对润滑性能的影响。研究发现，表面粗糙度会显著改变油膜的压力分布和承载能力，在一定范围内，适当增大表面粗糙度有利于润滑表面间形成油膜，但同时也会增加微凸体接触力，导致油膜厚度与粗糙度的比值减小，进而影响润滑性能。

在弹性变形对曲轴轴承润滑的影响研究中，国外学者率先采用有限元方法对曲轴和轴承进行建模分析，通过将曲轴和轴承离散为有限个单元，精确计算出在复杂载荷作用下的弹性变形，从而揭示弹性变形对油膜厚度和压力分布的影响机制。国内学者也积极开展相关研究，通过实验与数值模拟相结合的方式，验证了有限元方法在分析弹性变形影响方面的有效性。研究表明，随着内燃机强化程度的不断提高，曲轴轴承所承受的负荷显著增大，弹性变形对润滑性能的影响愈发明显，不容忽视。

在计及曲轴和机体变形的曲轴轴承润滑分析方面，虽然已有一些研究成果，但仍存在一定的局限性。目前的研究大多集中在单一因素对润滑性能的影响，而实际工况中，曲轴和机体变形往往与表面粗糙度