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生产计划排程与产能优化工具模板

一、适用场景：哪些情况需要这份模板？

本模板适用于制造型企业面临以下典型场景：

订单波动大：旺季产能紧张、淡季设备闲置，需平衡订单交付与资源利用率；

交期压力大：多订单并行时，如何科学排序保证关键订单准时交付；

瓶颈工序突出：某工序（如焊接、组装）长期制约整体产出，需针对性优化；

资源冲突频繁：设备、人力、物料等资源争夺导致生产计划频繁调整；

成本管控需求：通过排程优化减少加班、库存积压，降低单位生产成本。

例如某汽车零部件企业同时接到5家主机厂的订单，交期集中在未来2个月，且部分订单涉及定制化工艺，需通过本模板明确优先级、分配产能、规避瓶颈。

二、操作流程：从准备到优化的6步法

步骤1：基础数据收集——搭建排程的“地基”

目标：全面掌握订单、产能、资源、工艺等核心信息，保证数据准确无误。

操作要点：

订单信息：收集所有待排产订单，包括订单号、产品名称/编码、需求数量、客户交期、优先级（如ABC分类法：A类=紧急订单，B类=常规订单，C类=可延期订单）、特殊工艺要求（如表面处理、定制化测试）；

产能数据：统计各工序/产线的理论产能（设备数量×单日可用工时×单位工时标准产量）、实际产能（理论产能×设备综合效率，OEE，考虑故障、换型、废品损耗）；

资源清单：列出可用设备（名称、数量、状态）、人力（各工序技能工人数、班次安排）、物料（关键物料库存量、采购周期）；

工艺路线：明确各产品的生产工序顺序、各工序标准工时、设备依赖关系（如必须先机加工再热处理）。

输出：《订单汇总表》《产能基准表》《资源清单表》《工艺路线表》。

步骤2：订单优先级排序——明确“先做谁”

目标：基于客户需求、订单价值、产能约束，确定订单生产顺序，避免“胡子眉毛一把抓”。

操作要点：

采用加权评分法：从4个维度设定权重（可根据企业实际调整），对订单打分：

交期紧急度（权重40%）：距离交期天数越短，得分越高（如≤7天得100分，8-14天得80分，15-21天得60分，＞21天得40分）；

订单价值（权重30%）：单位毛利越高，得分越高（如＞50元/件得100分，30-50元/件得80分，＜30元/件得60分）；

客户等级（权重20%）：战略客户＞重点客户＞普通客户（如战略客户得100分，重点客户得80分，普通客户得60分）；

资源占用度（权重10%）：生产该订单需占用瓶颈工时的比例越低，得分越高（如＜10%得100分，10%-20%得80分，＞20%得60分）。

计算综合得分：各维度得分×权重后求和，按综合分从高到低排序，《订单优先级排序表》。

示例：订单A（交期5天，单位毛利60元，战略客户，瓶颈工时占8%）得分=100×40%+100×30%+100×20%+100×10%=100分；订单B（交期10天，单位毛利40元，重点客户，瓶颈工时15%）得分=80×40%+80×30%+80×20%+80×10%=80分，则订单A优先级更高。

步骤3：产能负荷分析——识别“堵点”与“余量”

目标：对比订单需求与实际产能，找出瓶颈工序（负荷率＞100%）和闲置资源（负荷率＜70%），为排程优化提供依据。

操作要点：

计算各工序计划负荷：Σ（各订单需求数量×单位产品该工序标准工时）；

计算各工序可用产能：设备数量×单日可用工时（如8小时/班×2班）×设备数量×OEE（假设85%）；

计算各工序负荷率：（计划负荷/可用产能）×100%，负荷率＞100%为瓶颈工序，＜70%为闲置工序；

《产能负荷分析表》，标注瓶颈/闲置工序，并分析原因（如设备老化、人员不足、物料短缺）。

示例：某焊接工序可用产能=10台×8小时×85%=68小时，订单计划负荷=75小时，负荷率=110%，为瓶颈工序；某包装工序可用产能=5台×8小时×85%=34小时，计划负荷=20小时，负荷率=58.8%，为闲置工序。

步骤4：生产排程制定——绘制“生产路线图”

目标：基于订单优先级和产能负荷，将订单分解到具体产线/工序/班组，明确每日生产任务。

操作要点：

排程原则：

瓶颈工序优先：将高优先级订单的瓶颈工序安排在产能最充裕的时间段；

负荷均衡：避免某工序前松后紧（如前3天负荷率60%，后3天负荷率120%），尽量平滑负荷曲线；

交期倒排：从订单交期往前推，计算各工序最晚开始时间（如订单交期30天后，最后一道工序需在第25天完成，倒数第二道在第20天完成，依此类推）；

资源锁定：关键设备/人力优先保障高优先级订单，避免中途切换导致效率损失。

工具选择：推荐使用甘特图可视化排程，横轴为时间（天），纵轴为工序/订单，标注任务起止时间、负责人；

输出：《生产排程甘特图》《每日生产任务清单》（明确每日产线、产品、数量、班次、负责人）。

示例：订单A（优先级1号）的焊接工序（瓶颈