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研究报告

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第一代抚顺式干馏装置运行中存在的问题及优化升级技术研究

一、抚顺式干馏装置概述

1.1抚顺式干馏装置的发展历程

(1)抚顺式干馏装置的发展历程可以追溯到20世纪50年代，当时我国煤炭资源丰富，但煤炭加工技术水平较低，为了提高煤炭资源的利用效率，抚顺煤精炼厂率先引进并研发了抚顺式干馏技术。这一技术通过高温加热煤炭，使其分解成焦炭、煤焦油、煤气等多种产品，极大地丰富了煤炭的利用价值。据统计，当时抚顺煤精炼厂的干馏装置年处理煤炭能力达到了50万吨，为我国煤炭深加工产业奠定了基础。

(2)随着我国经济的快速发展和煤炭产业的不断扩大，抚顺式干馏装置在20世纪80年代迎来了新一轮的技术革新。这一时期，我国引进了国外先进的技术和设备，对原有干馏装置进行了大规模的技术改造，提高了干馏效率和生产能力。例如，抚顺煤精炼厂引进了德国鲁尔集团的技术，对干馏装置进行了全面升级，使年处理煤炭能力提升至200万吨，成为当时我国最大的煤炭深加工企业。

(3)进入21世纪以来，随着环保要求的不断提高和煤炭产业的转型升级，抚顺式干馏装置在原有基础上进行了更加深入的优化和创新。一方面，通过采用先进的节能技术和环保设备，降低了能耗和污染物排放；另一方面，通过研发新型催化剂和工艺，提高了干馏产物的质量和附加值。以抚顺煤精炼厂为例，其干馏装置在2010年实现了年处理煤炭能力300万吨，同时，焦炭、煤焦油、煤气等产物的质量也得到了显著提升，成为国内外煤炭深加工行业的佼佼者。

1.2抚顺式干馏装置的结构与原理

(1)抚顺式干馏装置主要由干馏炉、热交换系统、冷却系统、产品收集系统和控制系统等部分组成。其中，干馏炉是核心设备，其结构包括炉体、加热系统、冷却系统、燃烧室和烟道等。以某干馏厂为例，其干馏炉尺寸为直径6米，高30米，能够一次性处理100吨煤炭。

(2)抚顺式干馏装置的原理是利用高温加热煤炭，使其在无氧或微氧条件下分解，产生焦炭、煤焦油、煤气等多种产品。在干馏过程中，煤炭在炉内被加热至400-500℃，焦炭在炉内底部形成，而煤焦油和煤气则通过炉顶的冷凝装置收集。以某干馏厂的数据为例，其焦炭产量可达70%，煤焦油产量为10%，煤气产量为20%。

(3)干馏过程中的热量传递主要通过辐射和对流方式进行。加热系统采用高温电加热或燃气加热，以保证煤炭均匀受热。热交换系统则负责将干馏产生的热量传递给冷却系统，以回收余热。某干馏厂通过优化热交换系统，将余热回收率提高到80%，降低了能耗。此外，控制系统对干馏过程进行实时监控和调整，确保产品质量和设备安全运行。

1.3抚顺式干馏装置在煤炭深加工中的应用

(1)抚顺式干馏装置在煤炭深加工中的应用广泛，已成为我国煤炭工业的重要组成部分。通过干馏技术，煤炭可以转化为焦炭、煤焦油、煤气等多种高附加值产品，极大地提高了煤炭资源的利用效率。其中，焦炭是干馏的主要产物之一，它具有高碳含量、低硫、低磷等特点，是钢铁、冶金等行业的重要原料。据统计，我国焦炭年产量超过3亿吨，其中抚顺式干馏装置生产的焦炭占据了相当比例。

(2)煤焦油是干馏过程中的另一种重要产物，它含有多种化工原料，如苯、甲苯、二甲苯等，可用于生产塑料、合成橡胶、合成纤维等化工产品。抚顺式干馏装置生产的煤焦油经过精炼后，可转化为各种化工原料，满足了我国化工行业的需求。例如，某大型化工企业每年从抚顺式干馏装置采购的煤焦油原料就高达100万吨，为企业的稳定生产提供了保障。

(3)干馏过程中产生的煤气，包括焦炉煤气、半水煤气等，是重要的能源和化工原料。焦炉煤气可用于发电、供热和工业生产，而半水煤气则可用于合成氨、甲醇等化工产品的生产。抚顺式干馏装置的应用，使得我国在煤气资源的开发和利用方面取得了显著成果。以某发电厂为例，其每年使用抚顺式干馏装置生产的焦炉煤气发电量达到10亿千瓦时，为我国电力供应做出了重要贡献。同时，干馏装置的应用也促进了煤炭清洁利用，减少了煤炭直接燃烧带来的环境污染。

二、抚顺式干馏装置运行中存在的问题

2.1能耗高问题

(1)抚顺式干馏装置在运行过程中存在能耗高的问题，这主要源于加热系统、热交换系统以及产品收集系统等多个环节。以某干馏厂为例，其干馏装置在正常运行期间，单吨煤炭的能耗约为800千瓦时，远高于国际先进水平。这导致企业在生产过程中需承担较高的能源成本，影响了企业的经济效益。

(2)能耗高的一个主要原因是加热系统的热效率较低。传统的干馏炉加热方式以高温电加热为主，热效率仅为50%左右。此外，热交换系统也存在一定的热量损失，如冷却水温度升高、热量散失等。据统计，某干馏厂的热交换系统年热量损失高达20%，进一步加剧了能耗问题。

(3)在产品收集系统中，由于干馏过程中产生的焦炭、煤焦油和煤气等物质在收集