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基于刚柔耦合模型的轴承故障特征深度解析与研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业体系中，轴承作为机械设备的关键零部件，被广泛应用于各种旋转机械中，如电机、汽车发动机、航空发动机、风力发电机等。其性能的优劣直接影响到整个机械设备的运行效率、稳定性和可靠性，堪称“工业的关节”。据统计，一台普通汽车包含约100-150个轴承，而一架商用客机使用的轴承数量超过1000个。在风力发电机中，主轴轴承的微小缺陷就可能导致整个数兆瓦级系统的瘫痪，造成巨大经济损失。

然而，由于轴承工作环境复杂恶劣，常常承受交变载荷、高温、高湿度以及高速旋转等多重作用，故障时有发生。轴承故障不仅会导致设备停机，增加维修成本和生产损失，还可能引发严重的安全事故，对人员生命和财产安全构成威胁。例如，在汽车领域，轴承故障可能导致车轮摇摆不定、车轴变形，甚至轮毂脱落，引发交通事故；在电机设备中，轴承损坏会使转子失衡，产生强烈的振动和噪声，增加能耗，严重时可能烧毁电机。因此，对轴承故障进行准确、及时的诊断和分析，对于保障机械设备的安全可靠运行，提高生产效率，降低维护成本具有重要意义。

传统的轴承故障分析方法主要基于刚性体假设，将轴承各部件视为刚体进行建模和分析。这种方法虽然计算简单，但无法准确考虑轴承部件在复杂载荷作用下的弹性变形和应力分布，导致对轴承故障特征的描述不够精确，难以满足现代高精度、高可靠性机械设备的故障诊断需求。而刚柔耦合模型则将刚性体动力学和柔性体动力学相结合，能够充分考虑轴承部件的弹性变形和动力学响应，更真实地模拟轴承在实际工作条件下的运行状态，为轴承故障特征分析提供了更有效的手段。通过建立刚柔耦合模型，可以深入研究轴承在不同故障类型和工况下的动力学特性，揭示故障产生的机理和演化规律，从而为轴承故障诊断和预测提供更准确的理论依据和技术支持。

1.2国内外研究现状

国内外学者针对轴承故障特征分析开展了大量研究，随着多体动力学和有限元技术的发展，刚柔耦合模型在轴承故障分析中的应用日益广泛。

在国外，LI等建立了五自由度滚动轴承的非线性振动模型，研究了瞬态模型与渐近模型的异同以及速度与故障尺寸对轴承故障检测的影响；TU等将轴承设为柔性体建立有限元模型，研究了故障演化过程中滚动体与故障之间的动态接触模式，因故障产生的附加位移以及轴承振动信号中的故障特征；SOPANEN等提出一种具有六自由度的深沟球轴承动力学模型，研究了内、外圈波纹度和故障对轴承动力学特性的影响。此外，MISHRA等建立了MATLAB-Simulink环境下的五自由度模型、键合图模型和ADAMS模型，分析了3种模型对轴承故障诊断的影响。

国内学者也在该领域取得了一系列成果。乔笑冉等人针对轴箱轴承故障下的动力学响应问题，将滚子设为刚性体，其他部件设为柔性体，构建了带外滚道剥落故障的双列圆锥滚子轴承的刚柔耦合有限元模型，研究了故障尺寸、故障位置以及载荷变化对轴承动态响应的影响，发现刚柔耦合模型既改善了全刚性体振动响应偏大的问题，又避免了全柔性体计算时间过长的缺点。邓航等基于Hertz接触理论建立考虑内圈多故障的轴承刚柔耦合动力学模型，通过对保持架和滚子转速的误差分析验证模型的准确性，并提出基于均方根值（RMS）和变分模态分解（VMD）的时频分析方法，对轴承故障进行识别，结果表明内圈不同故障引起的轴箱振动响应差异较大，基于VMD的时频域分析方法能有效反映特征频率与故障部位之间的对应关系。

尽管国内外学者在基于刚柔耦合模型的轴承故障特征分析方面取得了一定进展，但仍存在一些不足之处。一方面，现有研究大多集中在单一故障类型的分析，对于复杂工况下多种故障并存的情况研究较少；另一方面，在刚柔耦合模型的建立过程中，如何更准确地考虑轴承部件之间的接触非线性、材料非线性以及润滑等因素的影响，还有待进一步深入研究。此外，目前的研究成果在实际工程应用中的推广和验证还相对较少，需要加强理论研究与实际应用的结合。本文将针对上述问题展开研究，旨在通过建立更完善的刚柔耦合模型，深入分析复杂工况下轴承的故障特征，为轴承故障诊断和预测提供更有效的方法和技术支持。

二、刚柔耦合模型理论基础

2.1刚柔耦合模型概述

刚柔耦合模型是一种用于描述刚性物体与柔性物体之间相互作用的数学模型，它将刚性体动力学和柔性体动力学相结合，能够综合考虑系统中刚性部件和柔性部件的力学特性。在该模型中，刚性部件被视为在运动过程中形状和体积保持不变的几何体，具有较少的自由度，其运动遵循刚体动力学的基本原理，如牛顿第二定律等。而柔性部件则能够发生弯曲、伸缩和扭曲等变形，其形状和运动状态通过应变和应力场来确定，通常采用弹性力学、材料力学等理论进行描述。

刚柔耦合模型适用于分析多种工程领域中涉及刚性与