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砖瓦材料加工工艺方案

我在砖瓦行业摸爬滚打了十余年，从跟着师傅搬砖、看火的学徒，到现在能独立负责整条生产线的工艺调试，最深的体会是：砖瓦虽小，学问可大着呢。一块合格的砖瓦，从土里挖出来到烧制成型，要过十几道坎儿，哪一步没把住关，都可能前功尽弃。今天就结合这些年的实践经验，跟大伙儿唠唠这砖瓦材料加工的工艺方案——既是总结，也算给刚入行的兄弟姐妹们指个门道。

一、工艺核心目标与基础逻辑

咱们做砖瓦，本质是把自然界的黏土、页岩等原料，通过物理、化学变化，转化为具备一定强度、耐久性和外观的建筑材料。核心目标就三个：稳质量、提效率、降能耗。说起来简单，背后的工艺链可环环相扣。

从原料到成品，基本逻辑是“原料处理→成型→干燥→烧成”四大环节，每个环节都像链条上的扣，松一个扣，整根链就断了。比如原料没处理好，黏土里掺了太多砂石，成型时就容易裂；干燥温度没控制住，坯体表面干得太快，内部水分跑不出来，直接就爆皮；烧成火候不到位，砖瓦软得能掰断，火候过了，又会烧融变形……这些年我在车间守着看火，见过太多“大意失荆州”的例子，所以每个环节都得抠细节。

二、全流程工艺步骤详解

（一）原料处理：打好第一仗

原料是砖瓦的“根”，这一步要是偷懒，后面全白搭。我们厂常用的原料是黏土和页岩，偶尔也会掺点煤矸石（变废为宝，还能省燃料）。

第一步：选料与预处理。选黏土时，得用手捏一捏、搓一搓——好的黏土，湿的时候能搓成细条不裂，干了以后硬实不松散，这叫“可塑性好”。要是黏土里石子多、杂质多，得先过筛子，把大块石头挑出去。页岩的话，得先露天堆放半年以上，让风吹雨淋“风化”，把硬邦邦的岩块“软”下来，不然破碎机都啃不动。

第二步：破碎与细化。处理好的原料要进破碎机，一般用颚式破碎机粗碎，再用对辊机细碎，最后用轮碾机“揉”一遍。轮碾机这玩意儿特像家里揉面的石磨，石头滚子转着圈压，把原料里的小颗粒“碾碎”，还能把黏土“揉”得更均匀。我们厂的老工人常说：“轮碾机多转两圈，坯子能多扛十年。”为啥？因为原料越细、越匀，成型后的坯体越密实，后期就越少出裂纹。

第三步：搅拌与陈化。细碎后的原料要加水搅拌，水加少了，坯子太干，成型时容易掉角；水加多了，坯子软趴趴，一拿就变形。一般来说，黏土的含水率控制在15%-18%最合适——用手抓一把，能捏成团，扔地上能散开，就是刚好。搅拌完的原料还要“陈化”，也就是堆在仓库里闷3-5天。这跟发面一个道理，让水分慢慢渗透到原料里，黏土的可塑性会更好，后期成型更顺溜。我刚入行那会儿，师傅让我每天记录陈化仓的温度和湿度，说“陈化不到位，后面全白费”，现在算明白了，这一步是在给原料“养性子”呢。

（二）成型：捏出坯子的骨架

成型是把松散的泥料变成有固定形状的坯体，这一步决定了砖瓦的“模样”和“底子”。常见的成型方式有手捏成型、机械挤制成型，现在工厂基本都用机械了，效率高、尺寸准。

手捏成型（现在多用于特种砖）：靠的是师傅的手感，泥料抓在手里，按进木模里，用手拍实，再磕出来。好的手艺人，捏出来的坯子四边齐整，没有裂缝，厚度均匀。我刚学徒时，练了三个月才捏出一板像样的砖坯，师傅说：“手是最灵的秤，轻重快慢都得心里有数。”

机械挤制成型（主流工艺）：用的是真空挤出机。泥料从进料口进去，经过螺旋铰刀的挤压，把里面的空气抽走（真空度一般控制在-0.08MPa以下），再从模具口挤成泥条，最后用切坯机切成砖坯。这一步最关键的是控制挤出压力和模具尺寸。压力小了，坯子松松垮垮，后期一干燥就裂；压力大了，模具磨损快，还费电。我们厂的挤出机配的是可调速电机，根据原料的可塑性调整转速，软泥料慢点儿挤，硬泥料快点儿挤，这么些年摸下来，坯体合格率能稳定在95%以上。

（三）干燥：让坯子“慢慢收汗”

刚成型的坯子含水率高（20%左右），直接进窑烧的话，里面的水分快速蒸发，会把坯体“撑”裂。所以得先干燥，把含水率降到8%以下。干燥分自然干燥和人工干燥，现在大多用人工干燥（比如干燥室），效率高、可控性好。

自然干燥：就是把坯子码在晾坯场上，靠风吹日晒。好处是省成本，但受天气影响大——下雨天得盖塑料布，不然坯子泡软了；大晴天得洒水，不然表面干太快，内部水分来不及跑，直接裂成“大花脸”。我刚当班长那会儿，有一年夏天连续半个月大太阳，没经验，没给坯子遮阴，结果一窑坯子裂了一半，把我心疼得直拍大腿。

人工干燥：现在用的是隧道式干燥室，坯子码在小车上，慢慢推进干燥室。干燥室里通的是窑炉的余热（变废为宝，还节能），温度控制在50-70℃，湿度从高到低慢慢降。前2小时是“预热阶段”，让坯子表面慢慢升温；中间4小时是“等速干燥阶段”，水分快速蒸发，但温度不能超过70℃，不然表面还是会裂；最后2小时是“降速干燥阶段”，温度降到50℃左右，让坯子内部水分慢慢渗出来。这一步的关键是“匀速”，就像熬粥不能火太急