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陶瓷制品加工工艺方案

作为在陶瓷行业摸爬滚打十余年的“老泥匠”，我始终记得第一次蹲在练泥机旁看师傅揉泥时的震撼——那团灰扑扑的泥料，经过十几道工序竟能变成通透莹润的瓷器。这些年，我参与过日用瓷的批量生产，也琢磨过艺术瓷的特殊工艺，深知一套科学、细致的加工工艺方案，是决定陶瓷制品品质的“生命线”。以下结合实践经验，系统梳理陶瓷制品加工的全流程工艺方案。

一、工艺方案总述

陶瓷制品加工是“泥与火的艺术”，更是多环节协同的精密工程。其核心逻辑可概括为“原料→成型→干燥→施釉→烧成→质检”六大阶段，每一环节都像链条上的节点，前一步的误差可能在后一步放大，最终影响成品的外观、强度甚至功能。以我经手的一批茶具订单为例，曾因原料除铁不彻底，烧成后杯壁出现零星黑点，导致客户退货；也因干燥曲线控制不当，100件拉坯成型的茶碗有30%出现贯穿性裂纹。这些教训让我深刻认识到：工艺方案的价值，在于用标准化操作降低“不确定性”，让每一团泥料都能“安全”地蜕变为瓷器。

二、核心工艺环节详解

（一）原料处理：从矿料到“熟泥”的蜕变

原料是陶瓷的“根基”。我们常用的原料包括高岭土（提供可塑性）、石英（增加硬度）、长石（高温下形成玻璃相），有时还会添加少量黏土或废瓷粉（调节性能）。原料处理需经历以下步骤：

选矿与配比：不同矿源的原料成分差异大，我曾见过同一矿区不同矿层的高岭土，铝含量相差3%，直接影响烧成温度。因此，每次新购原料必须先送实验室做成分分析（XRF荧光光谱仪检测），再根据产品需求调整配比。比如做高白度日用瓷，高岭土占比需达50%-60%；做耐温工业瓷，石英含量要提升至35%以上。

破碎与研磨：大块矿石需先经颚式破碎机粗碎至2-5cm，再用球磨机细磨。球磨是技术活——我刚入行时总觉得“磨得越细越好”，结果发现泥料过细（万孔筛余＜0.5%）会导致成型时粘性过大、易粘模；后来师傅教我“看泥说话”：日用瓷泥料细度控制在万孔筛余1%-2%，艺术瓷可稍细（0.8%-1.5%），既能保证可塑性，又方便脱模。

除铁与陈腐：铁是陶瓷的“天敌”，即使0.1%的铁含量也可能导致烧成后出现黑斑。我们一般用电磁除铁器（12000高斯以上）对泥浆除铁2-3次，再静置24小时让残余铁屑沉淀。除完铁的泥浆要“陈腐”——密封存放7-15天，让水分均匀渗透、有机物发酵，提升泥料的可塑性和致密度。我至今记得第一次独立负责陈腐环节时的疏忽：因车间湿度不够，泥堆表层干裂，结果成型时总出现“分层”，后来在泥堆表面覆盖湿麻袋，问题才解决。

（二）成型：赋予泥料“生命形态”的关键

成型是将泥料转化为坯体的过程，方法选择需结合产品形状、产量和精度要求。

可塑成型（适合手工或小批量生产）：

最常见的是拉坯成型——师傅站在辘轳旁，双手托住旋转的泥团，通过指腹压力控制高度和弧度。我学拉坯时，手腕总使不上巧劲，要么把碗拉歪，要么底部太薄导致塌陷，练了三个月才勉强能拉出圆整的茶盏。另一种是滚压成型（机械拉坯），适合批量生产盘、碗等圆器：将泥饼放入模具，上模（滚头）旋转下压，30秒就能完成一个坯体。但滚压对泥料含水率要求高（18%-20%），含水率过低易裂，过高则粘模，我曾因泥料太湿，导致100个滚压坯体有一半粘在模具上，不得不重新调整练泥机的出泥水分。

注浆成型（适合复杂造型）：

空心注浆（如花瓶、人物雕塑）：将泥浆注入多孔石膏模，模具吸水形成坯层，待厚度达标后倒出余浆，脱模即得空心坯体。实心注浆（如厚壁管件）：泥浆注满模具，待全部吸水固化后脱模。注浆关键在控制泥浆性能——比重需1.7-1.8g/cm3（太稀易漏浆，太稠易分层），还要加入0.3%-0.5%的水玻璃（增加流动性）。有次做一批仿古花瓶，因泥浆比重偏低（1.65），坯体薄厚不均，烧成后瓶颈处出现“透影”，后来调整比重并延长吸浆时间（从15分钟增至20分钟），才解决问题。

压制成型（适合高致密度产品）：

干压成型（如瓷片、瓷砖）：将含水率3%-5%的干粉装入模具，用压力机（300-800吨）压制成型。压力需均匀，否则坯体密度不均易裂。我曾参与过一批高压电瓷套管的生产，采用等静压成型（双向加压），坯体密度可达2.5g/cm3以上，远超普通干压的2.3g/cm3，抗折强度提升30%。

（三）干燥：“慢工”才能出“细活”

干燥是最易被忽视却最关键的环节——坯体含水从20%降至1%-2%，若水分蒸发过快，表面收缩大于内部，就会开裂。我们常用两种干燥方式：

自然干燥（适合小批量或厚胎产品）：将坯体放在通风但避阳的干燥架上，保持环境湿度60%-70%，温度25-30℃。我曾试过在梅雨季自然干燥，因湿度太高（80%以上），坯体三天都没硬挺，表面还长了霉斑，后来在车间加装除湿机，湿度控制在65%左右，问题才缓解。

人工干燥（适合批量生产）：

热风干燥：通过风机将4