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质检部年度工作计划总结

一、年度回顾

1.目标

年初质检部在集团“零缺陷、零投诉、零返工”战略牵引下，锁定三大量化指标：①来料一次合格率≥98.5%；②市场投诉率≤0.3ppm；③内部质量损失率≤0.45%。同步提出“数字质检、人才质检、品牌质检”三大转型方向，要求全年完成LIMS系统二期、培养黑带5人、建立行业级质量标杆实验室。

2.战果

①来料一次合格率：实际99.12%，同比↑1.7%，超额0.62个百分点，折合减少报废312吨，释放现金流1846万元；

②市场投诉率：0.21ppm，同比↓30%，其中北美高端客户投诉归零，直接保住次年1.2亿美元订单；

③内部质量损失率：0.37%，同比↓17.8%，节省成本967万元；

④LIMS系统二期：提前42天上线，打通与MES、SAP数据链，实现检验周期由平均4.6小时压缩至1.8小时，效率↑61%；

⑤黑带培养：输出黑带7人（目标5人），其中2人获中国质量协会年度优秀项目金奖；

⑥标杆实验室：通过CNAS复评审+扩项，新增174项检测能力，成为省内首家具备车规级SiC模块全项检测资质的第三方实验室，全年对外创收检测费2380万元，毛利率42%。

3.价值

财务端：直接质量损失减少+检测创收，合计贡献EBITDA3253万元，占事业部利润增量的19.4%；

客户端：高端客户审核通过率100%，VDA6.3审核得分由82→91，客户赠送“卓越质量伙伴”奖杯5座；

内部运营：检验周期缩短带来生产节拍提升，产能隐形释放3.2%，相当于新增半条产线；

行业影响：牵头制定《功率半导体封装缺陷图谱》团体标准，已在中电标协立项，预计明年Q3发布，奠定公司在细分赛道话语权。

4.问题

问题A：过程审核不符合项闭环率仅87%，低于集团95%红线。主观归因：工程师“重检测、轻改善”惯性思维，改善报告流于纸面；客观归因：MES工位终端不足，部分异地工厂数据回传延迟＞8小时，导致证据链断裂。

问题B：新员工（≤1年）检验误判率4.9%，是老员工的3.1倍。主观归因：培训仍停留在“师带徒”口头传授，缺乏沉浸式场景；客观归因：夜班排班强度大，新人连续夜班超过7天后认知负荷陡增，误判概率呈指数上升。

5.归因

通过鱼骨图+5Why交叉分析，发现两大根因：①系统层面，LIMS与MES深度集成虽完成，但与EAP设备层尚有1.4万点数据未拉通，造成缺陷定位滞后；②组织层面，质检绩效70%权重仍放在“检出率”，而非“闭环率”，导致工程师天然偏好挑毛病，不乐意花时间啃改善硬骨头。年度复盘会上，部门一致认定：若2025财年不能将闭环率提升至98%以上，所有个人绩效一票否决。

二、关键战果

1.数字化战役

建成行业首条“AI视觉+电子束”双通道在线检测线，0.8秒完成一片8英寸SiC晶圆外观扫描，AI模型检出率99.7%，误杀率0.15%，替代传统目检工位12人/班，全年节省人工费用364万元。

2.供应链质量战役

推行“质量数据护照”计划，要求Top80供应商上传过程CPK，质检部用SPC实时监控。年度共触发预警76次，拦截可疑物料2100万件，避免潜在市场召回损失约1.5亿元。

3.人才与方法论战役

引入TRIZ+Shainin双轨改善工具，完成项目15个，其中“激光打标导致铝线拉力下降”项目把Cpk从0.81提升至1.67，单颗成本降低0.018美元，按年产8亿颗计算，年收益1440万美元。

4.品牌与影响力战役

质检部牵头举办首届“功率半导体质量技术峰会”，吸引产业链上下游382人参会，现场签署合作备忘录18份，为公司后续开拓车规级客户奠定信任基础。

5.合规与ESG战役

完成QC080000有害物质过程体系升级，一次性通过TüV莱茵审核；全年减少重金属废液排放11.7吨，降低危废处置成本93万元，并获地方政府绿色工厂补贴200万元。

三、来年计划

1.SMART个人目标

目标1：到2025年12月31日，本人作为项目负责人，将过程审核不符合项闭环率从87%提升至98%，提升幅度11个百分点，指标以集团审计部发布报告为准。

目标2：在2025财年Q3结束前，完成“AI缺陷预测模型”三期迭代，把客户端早期失效率从0.21ppm降至0.15ppm，降幅≥28%，结果以客户端SQR（SupplierQualityReport）为准。

目标3：2025年内个人通过ASQ注册质量经理（CQM）认证，考试分数≥80/100，获得证书并内训分享≥3次，满意度≥90%。

2.阶段任务

阶段A：数据拉通与系统升级（13月）

动作：协调IT、设备、工艺