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安全风险分级管控与隐患排查治理制度

安全风险分级管控

总则

为建立安全风险分级管控工作长效机制，全面辨识、评估、管控安全风险，及时消除事故隐患，根据国家相关法律法规和企业安全生产实际情况，特制定本。本制度适用于企业内所有部门、车间、项目及现场作业活动。

安全风险分级管控组织机构及职责

1.成立安全风险分级管控领导小组

-组长由企业主要负责人担任，副组长由各分管领导担任，成员包括各部门负责人、安全管理人员等。领导小组负责全面领导和决策安全风险分级管控工作，审批安全风险分级管控相关制度、方案等重大事项。

-主要负责人职责：全面负责安全风险分级管控工作的组织领导，确保安全风险分级管控所需的人力、物力、财力等资源的有效配置；定期组织召开安全风险分级管控专题会议，研究解决工作中存在的重大问题；对安全风险分级管控工作的有效性负责。

-分管领导职责：协助主要负责人开展安全风险分级管控工作，负责组织分管范围内的安全风险辨识、评估和管控措施的制定与实施；定期检查分管部门安全风险分级管控工作的开展情况，及时发现并解决存在的问题。

-各部门负责人职责：组织本部门员工开展安全风险辨识与评估工作，制定并落实本部门的安全风险管控措施；定期向分管领导汇报本部门安全风险分级管控工作进展情况。

2.设立安全风险分级管控工作小组

-工作小组由安全管理部门牵头，各专业技术人员组成。负责具体实施安全风险分级管控工作，包括安全风险辨识方法的培训、安全风险数据库的建立与维护、安全风险管控措施的监督检查等。

-安全管理部门负责人职责：负责制定安全风险分级管控工作实施方案，组织开展安全风险分级管控工作的培训与宣传；指导各部门开展安全风险辨识、评估和管控工作；定期对安全风险分级管控工作进行检查和考核。

-专业技术人员职责：参与安全风险辨识与评估工作，运用专业知识对安全风险进行分析和评估，提出科学合理的管控措施；协助各部门解决安全风险分级管控工作中的技术难题。

安全风险辨识

1.辨识范围

-设备设施：包括生产设备、特种设备、电气设备、消防设备等。对设备的运行状况、维护保养情况、安全防护装置等进行全面辨识。

-作业活动：涵盖日常生产作业、检维修作业、动火作业、高处作业、有限空间作业等各类作业活动。分析作业过程中的危险因素，如人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不利影响等。

-场所环境：包括生产车间、仓库、办公区域、公共区域等。考虑场所的布局、通风、采光、温度、湿度等环境因素对安全生产的影响。

-人员行为：关注员工的操作技能、安全意识、职业健康状况、心理状态等方面。判断员工是否存在违章作业、违规指挥等行为。

2.辨识方法

-工作危害分析法（JHA）：将作业活动分解为若干个步骤，识别每个步骤中可能存在的危险有害因素。例如，对于设备操作作业，可将操作过程分为开机前检查、启动设备、运行操作、停机等步骤，逐一分析每个步骤的风险。

-安全检查表法（SCL）：根据相关标准、规范和经验，制定安全检查表，对设备设施、场所环境等进行检查，查找潜在的安全隐患。如电气设备安全检查表可包括电气线路绝缘情况、接地电阻是否符合要求等检查项目。

-故障类型和影响分析法（FMEA）：通过分析设备或系统可能发生的故障类型及其对系统功能的影响，确定潜在的安全风险。例如，对锅炉设备，分析其可能出现的水位异常、安全阀故障等故障类型，并评估其后果。

-危险与可操作性研究（HAZOP）：对工艺过程进行全面、系统的审查，分析工艺参数偏离正常情况可能导致的后果。常用于化工生产等工艺流程复杂的企业。

3.辨识频率

-常规辨识：企业每年至少组织一次全面的安全风险辨识工作，覆盖所有辨识范围。各部门每季度进行一次部门内部的安全风险辨识，及时发现新的安全风险。

-专项辨识：在以下情况下，应及时进行专项安全风险辨识：

-新设备、新工艺、新材料、新技术投入使用前，对其安全风险进行专项辨识。

-发生生产安全事故后，对事故涉及的设备设施、作业活动、人员行为等进行专项辨识，分析事故原因，查找潜在的安全风险。

-组织机构、生产工艺、设备设施等发生重大变更时，对变更可能带来的安全风险进行专项辨识。

-外部安全法规、标准发生重大变化时，对照新要求对企业的安全风险进行重新辨识。

安全风险评估

1.评估方法

-采用风险矩阵法（LS），根据事故发生的可能性（L）和事故后果的严重程度（S），确定风险等级。事故发生的可能性分为五个等级，从“几乎不可能发生”到“经常发生”；事故后果的严重程度也分为五个等级，从“