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特大桥钻孔桩基施工技术交底
一、施工准备
（一）技术准备
图纸会审与交底
组织技术人员核对设计图纸，重点确认桩位坐标、桩径（φ1500mm/φ2000mm）、桩长（35m-60m）、地质分层（覆盖层厚度、岩层性质）及混凝土强度等级（C30水下）等参数。
编制专项施工方案，明确钻孔设备选型（冲击钻/回旋钻）、泥浆参数（比重1.1-1.3、黏度18-22s）及应急预案。
测量放样
采用全站仪按二级导线精度放样桩位，设置十字护桩并浇筑混凝土固定，桩位偏差控制在±50mm内。
建立高程控制网，每50m设置一个水准点，闭合差≤±20√Lmm（L为路线长度，以km计）。
（二）现场准备
场地平整与硬化
清除地表杂物，回填素土并碾压（压实度≥90%），采用20cm厚C20混凝土硬化作业面，设置2%排水坡度。
划分功能区：钻孔区、钢筋笼加工区（配备2台25t吊车）、泥浆循环区（沉淀池≥3级，总容积50m3）。
设备与材料准备
主要设备：冲击钻机（JKL300型，冲击功30kJ）、泥浆泵（3PNL型，流量150m3/h）、混凝土导管（φ300mm，丝扣连接）、钢筋笼滚焊机（GHG-2000型）。
材料检验：钢筋（HRB400E，抗拉强度≥540MPa）、水泥（P.O42.5级）、机制砂（细度模数2.6-3.0）、碎石（5-25mm连续级配）进场需提供出厂合格证，并按批次送检（钢筋每60t/批，水泥每200t/批）。
二、钻孔工艺
（一）护筒埋设
护筒参数：采用10mm厚钢板卷制，内径比桩径大200mm，长度2.5-4.0m（穿越松散层时加长至不透水层以下1m）。
施工要点：
人工挖孔埋设，护筒顶面高出地面30cm，中心偏差≤50mm，倾斜度≤1%。
护筒周围回填黏土并分层夯实，顶部开设溢浆口连接至泥浆池。
（二）泥浆制备与循环
泥浆配合比：膨润土（8%）+纯碱（0.5%）+CMC（0.05%）+水（91.45%），新制泥浆需静置24h后使用。
循环系统：采用“钻孔→泥浆泵→沉淀池→储浆池→钻孔”闭式循环，沉淀池定期清理（每5个桩清理一次），沉渣含水率降至60%以下方可外运。
（三）钻进施工
冲击钻施工（适用于岩层）
开孔阶段：低锤密击（冲程0.5-1.0m），及时补浆，确保孔内水头高于地下水位2m。
岩层钻进：冲程1.5-2.0m，每台班检查钻头直径（磨损超15mm需补焊），进尺速度控制在1.5-2.0m/h。
终孔验收：孔深≥设计值50cm，孔径≥设计桩径，孔底沉渣≤50mm（用测绳+重锤检测）。
回旋钻施工（适用于土层）
采用三翼钻头，转速30-50r/min，钻进压力10-20kPa，遇砂层时投加黏土块（掺量5%）防塌孔。
每钻进5m测斜一次，孔斜度≤1%，超偏时采用扫孔法纠正（反复上下提钻）。
三、钢筋笼制作与安装
（一）钢筋笼加工
钢筋加工
主筋（φ25mm）采用直螺纹连接（I级接头，丝头长度28mm），连接区段内钢筋接头面积百分率≤50%。
箍筋（φ10mm）与主筋采用点焊连接，螺旋间距100/200mm（加密区/非加密区），点焊强度≥15kN。
钢筋笼成型
分段制作（每节长9m），采用滚焊机成型，主筋保护层厚度70mm（设置混凝土垫块，每2m一组，每组4块）。
验收标准：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，整体弯曲度≤1%。
（二）钢筋笼安装
吊装工艺
采用双吊点起吊（吊点设在距两端1/3处），第一节钢筋笼入孔后用型钢临时固定于护筒上。
主筋连接时采用扭矩扳手（扭矩值≥260N·m），逐点检查丝扣外露长度（1-2牙）。
安装要求
钢筋笼顶标高偏差≤±50mm，中心偏差≤100mm，下放过程中避免碰撞孔壁（配备导向装置）。
桩长超过40m时设置声测管（φ57mm×3mm钢管，底部密封，顶部加盖），按等边三角形布置。
四、混凝土灌注
（一）导管安装
导管检验：进场前进行水密性试验（压力0.6MPa，持压15min无渗漏），导管底部距孔底300-500mm。
导管连接：采用双螺帽紧固，逐节编号并记录长度，累计偏差≤30mm。
（二）水下混凝土灌注
开盘鉴定
混凝土坍落度控制在180-220mm，初凝时间≥6h，每车混凝土检测扩展度（≥500mm）及含气量（≤4%）。
首灌量计算：V=πD2H/4+πd2h/4（D为桩径，H为导管埋深1m，d为导管内径，h为导管内混凝土高度），首灌量≥1.5m3。
灌注过程控制
连续灌注，导管埋深控制在2-6m（勤测混凝土面高度，每30min测一次），提升导管时保持竖直，避免拔脱。
最后一车混凝土超灌高度≥1.0m（剔除浮浆后确保桩顶混凝土强度达标）。
五、质量控制
（一）关键指标控制
项目
允许偏差
检测方法
桩径
±50mm
井径仪（每5m测一次）
孔深
≥设计值
测
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