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2025年橡胶试验胶料配料混炼操作规程汇编（4篇范文）

目录

1.橡胶规程有哪些

2.橡胶规程标准

3.橡胶规程是什么意思

4.橡胶试验胶料配料混炼操作规程（4篇范文）

有哪些

1.原料准备

-橡胶原料：选择合适的天然橡胶或合成橡胶，如nr（天然橡胶）、sbr（丁苯橡胶）等。

-添加剂：包括硫磺、促进剂、防老剂、填充剂（如炭黑、碳酸钙）等。

2.称量与混合

-准确称量：使用精密天平，按照配方比例精确称量各组分。

-初步混合：将橡胶原料与部分添加剂在混炼前进行预混，确保均匀。

3.开放式炼胶

-胶料投入：将预混料投入开放式炼胶机，进行初步塑化。

-接续添加：在炼胶过程中逐步加入剩余添加剂。

-均匀炼制：通过反复折叠和压延，使各种成分充分分散。

4.闭合式炼胶

-转移胶料：将开放式炼胶后的胶料转移至密闭的密炼机中。

-终混炼制：继续混炼，直至胶料达到理想的均匀度和温度。

5.冷却与切割

-冷却胶块：将混炼好的胶料从密炼机中取出，放入冷却装置中冷却。

-切割成片：待胶料冷却至适宜温度后，切割成合适尺寸的胶片。

标准

-配料精度：配料误差应控制在±0.5%以内，保证胶料性能的一致性。-混炼时间：开放式炼胶时间通常为10-15分钟，密炼时间为5-8分钟，过短可能导致混合不均，过长则可能造成橡胶老化。-温度控制：混炼过程中，温度不宜超过120℃，防止橡胶过热分解。-硬度检测：混炼完成后，随机抽取胶片进行硬度测试，确保符合产品需求。

是什么意思

本规程旨在规范橡胶试验胶料的配料和混炼过程，确保产品质量的稳定性和一致性。操作者需严格遵循原料配比、混炼时间和温度控制等标准，通过精确称量、均匀混炼和合理冷却，达到胶料的最佳状态。配料精度的严格要求保证了胶料的性能一致性，而混炼时间和温度的控制则直接影响到胶料的物理性能和使用寿命。硬度检测是质量控制的关键环节，确保了混炼胶料满足后续加工和最终产品的性能需求。通过这些标准化操作，我们能生产出高质量的橡胶制品，满足客户对性能和耐用性的期待。

橡胶试验胶料配料混炼操作规程范文

第1篇橡胶试验胶料配料混炼操作规程

1试验胶料配料:

-称量前将天平校准,严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。共用器皿(如药匙、托盘)每配完一种小料要擦拭一次,以免各种小料混合称量;

-制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定,所用的各种配合剂的有效期均为半年;

-生胶和碳黑应精确到1g,油类应精确到1g或plusmn;1%(以精度高的为准),硫磺和促进剂精确到0.02g,氧化锌和硬脂酸精确到0.1g,所有其它配合剂都精确到1%。

2试验胶料的混炼程序

-将配制好的各种配合剂按顺序摆放在开炼机附近;

-检查安全闸,检查开炼机缝隙中有无杂物,最小辊距不小于0.4mm,最大辊距不大于4mm,按规定调整所需辊温,双手不得超过安全线;

-按原材料配方中的混炼顺序进行混炼,在混炼过程中,辊温始终保持在规定的温度plusmn;5℃范围内;

-作3/4割刀时,其操作方法是:分别由左向右,由右向左割取包辊胶宽度的3/4,待辊筒上的堆积胶都通过辊筒间隙时,将割下的胶推向辊筒的左边或右边并续入,如此反复切割,左右切割一次为一刀,两次连续的割刀允许时间间隔20s;

-当堆积胶或辊筒表面上还有明显的游离粉末时,不应切割胶料,从间隙散落下的配合剂,应及时小心收集并重新混入胶料中;

-混炼后的胶料重量与原材料的总重量之差为0.5%~-1.5%;

-混炼后的胶料应放在干净、干燥的试验台上,作好标识(胶料名称、混炼时间),冷却后胶料用垫布包好,填写检验通知单(胶料名称、试验姆的、试验项目、混炼完成时间),一同送入硫化室。

3如发现上述工序未按要求完成,有权拒绝

-混炼胶、硫化后的半成品不符合要求。标识不清、检验通知单填写不祥。

第2篇橡胶试验胶料的配料、混炼操作规程

1试验胶料配料：

-称量前将天平校准，严格按照配方表称量各种胶料和配合剂。共用器皿（如药匙、托盘）每配完一种小料要擦拭一次，以免各种小料混合称量；

-制备胶料试验用的各种配合剂应符合标准要求的规定，所用的各种配合剂的