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矿山设备维护与故障排查范例

矿山设备作为矿业生产的核心支柱，其稳定运行直接关系到生产效率、安全保障及综合成本。鉴于矿山环境的特殊性——粉尘大、湿度高、负荷重、连续作业时间长，设备的维护与故障排查工作更需精细化、系统化。本文将结合实际工况，探讨矿山设备维护的核心要点与故障排查的实用方法，并辅以典型范例，为一线技术人员提供参考。

一、矿山设备维护的核心策略与日常实践

矿山设备的维护绝非简单的事后修理，而是一套以预防为主、防治结合的系统性工程。有效的维护能够显著延长设备寿命，降低突发故障率，从而保障生产的连续性。

（一）预防性维护的基石：日常点检与定期保养

预防性维护是矿山设备管理的重中之重。这要求我们建立并严格执行一套科学的点检与保养制度。

1.日常点检的“望闻问切”：

*“望”：每日开机前及运行中，仔细观察设备外观有无明显变形、裂纹、漏油、漏水、螺丝松动等现象；观察仪表读数是否在正常范围；观察润滑系统油位、油质是否符合要求。例如，对于带式输送机，需检查输送带是否有撕裂、跑偏，托辊是否转动灵活，滚筒表面是否粘料。

*“闻”：聆听设备运行时的声音是否正常。正常运转的设备声音通常是均匀、平稳的。若出现异常的尖叫、撞击声、摩擦声或周期性异响，则可能预示着轴承损坏、齿轮啮合不良、部件松动或异物进入等问题。

*“问”：与操作人员充分沟通，了解设备的运行状态变化，如是否出现振动加剧、温度升高、出力下降等情况，以及是否有异常操作或外部干扰。

*“切”：在确保安全的前提下，用手触摸设备的非旋转部位（如电机外壳、轴承座），感知其温度是否过高（一般以不烫手为宜，具体参照设备手册）；检查设备的振动情况，判断是否在合理范围内。

2.定期保养的深度呵护：

*润滑油（脂）的管理：根据设备型号、工况及说明书要求，定期更换或补充合格的润滑油（脂）。这包括齿轮箱、轴承、液压系统等关键部位。换油时务必将旧油放净，并对油道进行适当清洗，避免新旧油混合或杂质污染。同时，要注意润滑油的牌号和粘度等级，不可混用。

*关键部件的检查与调整：如破碎机的衬板间隙、皮带机的张紧度、提升机的链条松紧度、电机的碳刷与滑环（若有）等，均需按照规定周期进行检查、测量，并根据实际情况进行调整或更换。

*清洁工作：矿山环境粉尘量大，设备表面积尘、油污积累不仅影响散热，还可能掩盖潜在故障。定期对设备进行清洁，特别是电机散热片、控制柜、传感器等部位，是维护工作中易被忽视但至关重要的一环。

（二）数据驱动的预测性维护探索

随着工业物联网技术的发展，部分先进矿山已开始尝试引入振动分析、油液分析、温度在线监测等技术手段，通过对设备运行数据的采集与分析，实现故障的早期预警和寿命预测，从而将维护工作从“定期”向“按需”转变，进一步提升维护效率和精准度。

二、矿山设备故障排查的系统性方法与范例

当设备发生故障时，快速、准确地定位原因并采取有效措施，是减少停机损失的关键。故障排查需遵循“由表及里、由简入繁、先易后难”的原则，并结合设备原理和实际经验进行综合判断。

（一）故障排查的基本步骤

1.故障现象确认与信息收集：详细了解故障发生时的具体情况，如：故障是突然发生还是逐渐显现？发生前有无异常征兆？当时的工况如何（负荷、转速、温度等）？是否有报警信息？操作人员是否进行过应急处理？

2.初步判断与范围界定：根据故障现象和信息，结合设备结构和工作原理，初步判断故障可能发生的系统或部件，缩小排查范围。

3.系统检查与原因定位：利用感官检查、工具测量（如万用表、测温仪、振动仪）、备件替换等方法，对可疑部位进行逐一排查，最终确定故障点和根本原因。

4.制定与实施修复方案：根据故障原因，制定合理的修复方案，更换损坏部件或进行调整。

5.修复后验证与记录总结：修复完成后，进行试运行，验证故障是否已排除。同时，详细记录故障现象、原因分析、处理过程及结果，为后续类似问题的处理和预防性维护策略的优化提供依据。

（二）典型设备故障排查范例

范例一：颚式破碎机轴承过热故障

*故障现象：颚式破碎机在运行中，动颚或偏心轴轴承座温度异常升高，远超正常工作温度，伴有明显的热感甚至冒烟。

*排查步骤与分析：

1.检查润滑系统：

*油位：首先检查轴承箱内润滑油位是否过低或过高。油位过低，润滑不良；油位过高，搅拌发热。

*油质：观察润滑油是否变质、乳化或含有金属碎屑。若油质浑浊、有异味或可见杂质，可能是润滑不良或轴承已磨损。

*油路：检查润滑油路是否畅通，供油是否正常。例如，油泵是否工作，油管有无堵塞或泄漏。

2.检查轴承装配与状态：

*间隙：若润滑系统正常，则可能是轴承间隙过小（安装过紧）或过大（磨损严重）。可通过测量或解体检查。

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