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镁合金机车零件半固态压铸成形工艺及模具设计研究

一、引言

在现代机车工业的发展进程中，轻量化与高性能成为了重要的发展方向。镁合金作为一种轻质高强的金属材料，因其密度低、比强度高、减震性能好等优点，在机车零件制造领域展现出了广阔的应用前景。而半固态压铸成形工艺作为一种先进的材料成形技术，能够有效改善传统压铸工艺中存在的缺陷，提高零件的力学性能和成形质量。因此，对镁合金机车零件半固态压铸成形工艺及模具设计进行深入研究，具有重要的理论意义和实际应用价值。

二、镁合金半固态压铸成形工艺特点与优势

（一）工艺特点

镁合金半固态压铸成形工艺是将镁合金加热至半固态状态，即固态和液态共存的区域，然后在一定的压力下将其压铸成形。在半固态状态下，镁合金的流变性能发生了显著变化，其粘度较高，流动性相对较差，但具有良好的触变性。这使得镁合金在半固态压铸过程中能够更好地填充模具型腔，减少气孔和缩松等缺陷的产生。

（二）优势分析

提高零件质量：半固态压铸成形工艺能够有效减少零件中的气孔和缩松，提高零件的致密度和力学性能。与传统压铸工艺相比，半固态压铸零件的抗拉强度、屈服强度和延伸率等性能指标都有明显提高。

改善成形性能：由于半固态镁合金具有良好的触变性，在压铸过程中能够更好地填充复杂的模具型腔，实现薄壁、复杂结构零件的成形。这为机车零件的轻量化设计提供了更多的可能性。

降低生产成本：半固态压铸成形工艺可以减少后续的加工工序，提高生产效率，降低生产成本。同时，由于零件的质量得到提高，减少了废品率，也进一步降低了生产成本。

三、镁合金机车零件半固态压铸成形工艺参数研究

（一）温度参数

半固态温度区间的确定：镁合金的半固态温度区间是影响半固态压铸成形质量的关键因素之一。不同成分的镁合金具有不同的半固态温度区间，需要通过实验确定最佳的半固态温度范围。在确定半固态温度区间时，需要考虑镁合金的熔化温度、固相率以及流变性能等因素。

浇注温度的控制：浇注温度是指将半固态镁合金注入模具型腔时的温度。浇注温度过高，会导致镁合金的固相率降低，流动性增加，容易产生气孔和缩松等缺陷；浇注温度过低，会导致镁合金的流动性不足，无法充分填充模具型腔，产生冷隔和浇不足等缺陷。因此，需要精确控制浇注温度，使其在半固态温度区间内。

（二）压力参数

压射比压的选择：压射比压是指在压铸过程中，压射冲头对镁合金施加的压力与压射冲头面积的比值。压射比压的大小直接影响镁合金的填充速度和压实效果。选择合适的压射比压，能够提高零件的致密度和力学性能，减少气孔和缩松等缺陷的产生。

保压压力和保压时间的确定：保压压力是指在镁合金填充模具型腔后，继续施加的压力，以确保镁合金在凝固过程中得到充分的压实。保压时间是指保压压力的持续时间。保压压力和保压时间的合理选择，能够有效减少零件中的缩松和缩孔，提高零件的质量。

（三）速度参数

压射速度的控制：压射速度是指压射冲头的移动速度。压射速度的快慢会影响镁合金的填充状态和气体的排出。压射速度过快，会导致镁合金在填充过程中产生湍流，卷入气体，形成气孔；压射速度过慢，会导致镁合金的填充时间过长，温度降低，流动性下降，产生冷隔和浇不足等缺陷。因此，需要根据零件的结构和尺寸，合理控制压射速度。

模具温度的控制：模具温度对镁合金的半固态压铸成形质量也有重要影响。模具温度过高，会导致镁合金的凝固速度减慢，容易产生晶粒粗大和缩松等缺陷；模具温度过低，会导致镁合金的流动性降低，填充困难，产生冷隔和浇不足等缺陷。因此，需要通过模具加热和冷却系统，精确控制模具温度，使其保持在合适的范围内。

四、镁合金机车零件半固态压铸模具设计

（一）模具结构设计

浇注系统设计：浇注系统是将半固态镁合金引入模具型腔的通道，其设计是否合理直接影响镁合金的填充状态和成形质量。浇注系统的设计应遵循以下原则：

尽量减少镁合金在浇注过程中的热量损失，保持其半固态状态。

确保镁合金在填充模具型腔时流动平稳，避免产生湍流和卷入气体。

合理设置浇注系统的截面尺寸和形状，以控制镁合金的填充速度和压力分布。

排气系统设计：在半固态压铸过程中，模具型腔内的气体需要及时排出，否则会导致零件中产生气孔和疏松等缺陷。排气系统的设计应考虑以下因素：

排气槽的位置应设置在模具型腔的最高处和气体容易聚集的地方。

排气槽的尺寸应合理，既要保证气体能够顺利排出，又要避免镁合金从排气槽中溢出。

可以采用排气塞、排气槽和分型面排气等多种排气方式相结合的方法，提高排气效果。

冷却系统设计：冷却系统的作用是控制模具的温度，使镁合金在模具型腔内能够均匀凝固，提高零件的质量和生产效率。冷却系统的设计应遵循以下原则：

根据零件的结构和尺寸，合理布置冷却水道，确保模具各部位的温度均匀。

冷却水道的直径和间距应合理，以保证冷却效果和模具的强度。

冷却介质的选择应根