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企业安全生产检查与整改工具包
一、工具包适用情境
本工具包适用于各类企业开展安全生产管理过程中的常态化检查、专项隐患排查、后整改验证及新改扩建项目投产前安全评估等场景。具体包括:
日常安全生产巡检(如生产车间、仓储区、作业现场等);
节假日、重大活动前专项安全排查;
针对特定风险领域(如电气安全、消防设施、危化品管理)的专项检查;
发生安全或未遂事件后的原因追溯与整改验证;
新设备、新工艺、新投产项目前的安全条件确认。
二、工具包使用全流程
(一)检查前准备:明确目标与分工
制定检查计划
根据检查类型(日常/专项/后)确定检查范围(如全厂/车间/设备)、重点内容(如消防通道、特种设备操作规程)和时间安排。
示例:某制造企业开展“夏季高温车间专项检查”,计划时间为8月10日-8月15日,覆盖冲压、焊接、装配三个车间,重点检查通风设施、防暑降温物资、电气线路散热情况。
组建检查团队
由企业安全管理部门牵头,联合生产、设备、技术、工会等部门人员,必要时邀请外部安全专家参与。
明确团队分工:组长(*工)负责统筹协调,成员按专业分为“设备组”“作业环境组”“管理资料组”等,每组指定1名记录员。
准备检查工具与资料
携带工具:测温仪、测厚仪、绝缘电阻表、应急照明设备、卷尺、相机(拍照记录隐患);
携带资料:本工具包中的《安全生产检查表》《隐患评估标准》《相关法律法规及企业制度汇编》。
(二)现场检查:全面排查与记录
按标准逐项检查
对照《安全生产检查表》(见“核心工具表格清单”),分模块开展检查:
安全管理模块:检查安全责任制是否上墙、员工安全培训记录是否完整、应急预案是否备案;
设备设施模块:检查特种设备(如行车、锅炉)是否在检验有效期内、安全附件(如压力表、安全阀)是否校验合格、设备防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好;
作业环境模块:检查通道是否畅通(宽度不小于1.2米)、照明是否符合标准(作业面照度不低于200lux)、易燃易爆物品存放是否符合“三远离”原则(远离火源、电源、热源);
人员行为模块:观察员工是否按规定佩戴劳保用品(如安全帽、防护手套)、是否遵守操作规程(如严禁违章动火、违章指挥)。
规范记录隐患信息
对发觉的问题,通过文字描述、拍照、视频等方式记录,保证信息准确:
文字记录需明确“隐患位置+问题描述+风险等级”(如:“冲压车间A区东侧,行车限位器失效,可能导致吊物坠落,重大风险”);
照片需标注拍摄时间、地点及隐患部位(如照片备注:“2024-08-1109:30,冲压车间A区,行车限位器损坏”)。
(三)问题汇总与评估:分级分类定责任
整理隐患清单
检查结束后,各小组记录员汇总《现场检查记录表》,由安全管理部门统一编制《安全隐患汇总清单》,包含序号、隐患描述、位置、发觉日期、风险等级等信息。
评估风险等级
依据《隐患风险评估标准》(见下表),对隐患从“可能性”和“后果严重性”两个维度进行评级,确定“红、橙、黄、蓝”四级风险:
风险等级
可能性
后果严重性
说明
红色(重大)
很可能(≥50%)
人员死亡/重大财产损失(≥100万元)
需立即停工整改
橙色(较大)
可能(30%-50%)
人员重伤/较大财产损失(50万-100万元)
需限期7天内整改
黄色(一般)
偶然(10%-30%)
人员轻伤/一般财产损失(10万-50万元)
需限期30天内整改
蓝色(低风险)
极少(10%)
无人员伤亡/轻微财产损失(10万元)
需提醒改进
明确整改责任
按照“五定”原则(定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案)分配整改任务:
责任单位:隐患所在部门(如冲压车间);
责任人:部门负责人(主管)或直接负责人(如设备组组长班长);
整改措施:具体操作步骤(如“更换行车限位器型号为型,由设备科采购并安装”);
整改时限:根据风险等级确定(红色隐患立即整改,最迟不超过24小时;橙色隐患7天内完成;黄色隐患30天内完成)。
(四)整改实施:跟踪进度与资源保障
下达整改通知
安全管理部门向责任单位签发《安全隐患整改通知单》(见“核心工具表格清单”),附《隐患汇总清单》及整改要求,由责任人签收确认。
过程跟踪与协调
责任单位按整改措施落实,安全管理部门每周跟踪整改进度:
对红色、橙色隐患,每日更新整改进度表,必要时现场督导;
对整改中需协调资源(如采购设备、申请资金)的,及时上报企业安全生产委员会(安委会)统筹解决。
整改过程安全管控
涉及动火、高处、有限空间等危险作业的整改,需办理《危险作业许可证》,落实监护人员,保证整改过程安全。
(五)验收与闭环:核查效果与资料归档
整改效果核查
责任单位完成整改后,向安全管理部门提交《整改验收申请表》;安全管理部门组织原检查小组进行现场验收:
核查整改措施是否落实(如“行车限位器是否更换完成
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