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配方喷射型混凝土速凝剂
原料配比
原料
配比(质量份)
1#
2#
3#
活化海泡石
海泡石
—
30
30
质量分数为10%的稀盐酸
—
100
100
改性纳米氧化石墨烯
氧化石墨烯
40
—
40
水
200
—
200
聚苯乙烯磺酸钠
10
—
10
十八烷基胺
10
—
10
活化海泡石
10
10
聚乙烯亚胺
6
6
改性纳米氧化石墨烯
20
20
20
水
150
150
150
制备方法按重量份数计,依次取8~10份活化海泡石,4~6份聚乙烯亚胺,10~20份改性纳米氧化石墨烯,120~150份水,先将活化海泡石、聚乙烯亚胺和改性纳米氧化石墨烯和水加入高压反应釜,再以800~1000mL/min速率向高压反应釜中持续通入二氧化碳气体,待高压反应釜内压力达到0.6~0.8MPa时,停止通入二氧化碳,并将高压反应釜密闭,随着反应釜内物料化学反应的进行,使高压反应釜内压力降低至0.3~0.5MPa时,开启反应釜,泄压至常压,出料,灌装,即得喷射型混凝土速凝剂。
原料配伍
所述活化海泡石的活化过程为:按重量份数计,依次取20~30份海泡石,80~100份质量分数为8~10%的稀盐酸,先将海泡石和稀盐酸混合加入水热釜中,再将水热釜密闭,于温度为140~150℃,压力为2.5~2.7MPa,搅拌转速为300~500r/min条件下,水热搅拌反应3~5h后,开启水热釜,泄压至常压,出料,抽滤,得滤饼,并用去离子水洗涤滤饼3~5次,再将洗涤后的滤饼转入烘箱中,于温度为105~110℃条件下干燥至恒重,得干燥滤饼,再将所得干燥滤饼转入管式炉中,于温度为250~260℃条件下,焙烧2~3h,出料,即得活化海泡石;
所述改性纳米氧化石墨烯的改性过程为:按重量份数计,依次取30~40份氧化石墨烯,180~200份水,8~10份聚苯乙烯磺酸钠,8~10份十八烷基胺,先将氧化石墨烯和水混恶化倒入烧杯中,再将烧杯移入超声分散仪,于超声频率为50~60kHz条件下,超声分散45~60min,得氧化石墨烯分散液,再将所得氧化石墨烯分散液和十八烷基胺加入三口烧瓶中,并将三口烧瓶移至数显测速恒温磁力搅拌器,于温度为80~85℃,转速为400~600r/min条件下,加热搅拌反应3~5h后,再于恒温搅拌状态下向三口烧瓶中加入聚苯乙烯磺酸钠,继续恒温搅拌反应1~2h后,过滤,得滤渣,并用去离子水洗涤滤渣3~5次,再将洗涤后的滤渣转入真空干燥箱中,于温度为105~110℃,压力为60~80Pa条件下,真空干燥至恒重,得改性纳米氧化石墨烯;
产品应用本品主要是一种喷射型混凝土速凝剂。
产品特性
(1)本品技术方案由于构建了接近于中性的乳液体系,以此来取代常规的碱性液体体系,从而有效解决了传统液体速凝剂由于较高的含碱量引起的工人健康问题以及混凝土耐久性下降的为题;
(2)本品技术方案通过利用活化海泡石、聚乙烯亚胺和改性纳米氧化石墨烯三者相互配合,在产品制备和使用过程中,发生如下所述的一系列复杂物理化学反应,使混凝土的耐久性得到有效提升的同时,28天抗压强度的保有率也得以有效提升;首先,通过对海泡石进行活化处理,在水热反应过程中,使海泡石离散成细化且分散的海泡石,再配合盐酸的作用,利用氢离子取代骨架中的金属离子,并使Si-O骨架转变为Si-OH,且骨架中的结晶水也随之失去,从而打通海泡石内部孔道,使孔隙结构发生重新分布,比表面及得到有效提升,在产品制备和存放过程中有利于海泡石充分离散形成具有良好流变性能的悬浮液,避免发生沉降,而在使用过程中,由于海泡石得以有效活化,可参与水泥水化反应,并形成具有微膨胀性能的水化产物,使水泥石之间的空隙变小,结构更为密实,后期强度得以有效提升;本申请再通过添加改性后的纳米氧化石墨烯,由于经过改性后,其结构中同时具有疏水区和亲水区,因此表现出良好的乳化作用,使体系形成微乳液,尤其是其结构边缘处的亲水羧基可在水泥石表面良好吸附,阻碍了水泥水化过程中石膏组分在水泥石表面的覆盖,且得益于聚苯乙烯磺酸钠的处理,聚苯乙烯磺酸钠中的苯环可与氧化石墨烯的共轭区产生π-π相互作用力而粘附在其表面,同时聚苯乙烯磺酸钠结构中的磺酸钠部分可使剥离后的氧化石墨烯单片层结构带上更多的负电荷,使其层间结构得到有效拓宽,在粘附于水泥石表面后,可保障水分子顺利通过,却无法让石膏颗粒通过,从而有效保障了水泥的快速固化;本品在辅以聚乙烯亚胺,在产品制备过程中,可在二氧化碳作用下形成内部桥接网络,保障乳液的存储稳定性,避免沉降,而在使用过程中,随着水泥水化放热,二氧化碳又可以释放,并由于氧化石墨烯层间负离子吸附的水泥水化产生的游离钙离子相互作用,形成碳酸钙晶体,一旦有碳酸钙晶体形成即可被氧化石墨烯吸附固定并有效填充于其水分子通道
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