生产车间安全检查与隐患排查模板.docVIP

适用场景说明

规范操作流程

一、检查前准备

组建检查小组：明确检查人员，至少包含1名安全管理人员（安全主管）、1名车间技术负责人（车间主任）及1名一线班组长（班长），保证具备专业性与现场经验。

制定检查计划：根据生产特点确定检查范围（如特定区域、关键设备）、检查时间（避开生产高峰期）及检查重点（如特种设备、危化品存储区域）。

准备检查工具：携带安全检查表、测温仪、测厚仪、绝缘检测工具、应急照明设备、相机（用于记录问题）及个人防护装备（安全帽、防护服、绝缘鞋等）。

二、现场实施检查

区域划分检查：按车间功能分区（如生产区、仓储区、通道区、配电区）逐项排查，保证无遗漏。

逐项核对标准：对照检查表内容，逐项检查设备状态（如运转异响、漏油、防护装置完整性）、环境条件（如通道畅通、照明充足、通风良好）、人员操作（如是否佩戴劳保用品、是否遵守安全规程）及管理措施（如安全标识是否清晰、应急预案是否张贴）。

问题记录与拍照：对发觉的隐患（如“某设备防护罩缺失”“消防通道堆放物料”），详细记录位置、问题描述，并同步拍摄照片（标注拍摄时间与位置），保证信息可追溯。

三、隐患整改与跟踪

问题分级分类：根据隐患风险等级（立即整改类、限期整改类、观察改进类）明确整改优先级，立即整改类（如设备漏电、消防设施失效）需24小时内完成，限期整改类（如标识模糊、防护栏松动）需在3日内完成，观察改进类（如轻微噪音、地面油污）需在1周内制定改进方案。

下达整改通知：向责任班组或责任人（如设备维修组、仓储班）签发《隐患整改通知书》，明确整改内容、责任人、整改期限及验收标准。

跟踪整改情况：安全管理人员在整改期限前1天提醒责任人，整改完成后现场核查，确认整改效果（如防护罩安装牢固、消防通道畅通），并在检查表中记录“整改完成”及复查结果。

四、总结与持续改进

汇总分析数据：每月对检查记录进行汇总，统计隐患数量、类型分布（如设备类、环境类、操作类）及整改完成率，分析高频隐患原因（如设备老化、培训不足）。

优化管理措施：针对高频隐患，修订安全操作规程、增加设备巡检频次或组织专项培训（如“设备防护装置重要性培训”“危化品泄漏应急演练”）。

存档与汇报：将检查记录、整改通知书、复查报告等资料整理存档，定期向车间管理层（生产经理）汇报安全检查情况，为决策提供依据。

检查记录表模板

检查区域

检查项目

检查内容与标准

检查结果（合格/不合格）

问题描述（含位置）

整改责任人

整改期限

整改情况（已完成/进行中）

复查结果

复查人

生产区A线

设备运行状态

防护装置完整，无异常噪音，轴承温度≤80℃

不合格

1号冲床防护罩固定螺栓松动，存在脱落风险

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2024–

已完成

防护罩固定牢固，运行正常

**

仓储区

消防通道

通道宽度≥1.5米，无堆放杂物

不合格

出口处堆放2个物料箱，影响通行

**

2024–

已完成

通道畅通，无杂物

赵六

配电室

用电安全

线路无老化，接地良好，绝缘电阻≥0.5MΩ

合格

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执行要点提醒

安全第一原则：检查过程中必须佩戴个人防护装备，进入高危区域（如高空、受限空间）需遵守作业许可制度，严禁擅自操作设备。

客观公正记录：问题描述需具体、准确，避免模糊表述（如“设备有问题”应明确为“设备某部件存在异响，疑似轴承磨损”），保证整改依据充分。

动态管理隐患：对整改后的问题需定期复查（如每周跟踪观察改进类隐患），防止隐患反弹；新发觉的隐患需及时纳入检查记录，形成闭环管理。

人员培训配合：检查前需向检查人员说明本次检查重点，检查后向车间员工反馈共性问题，提升全员安全意识，避免“检查-整改-再检查”的无效循环。