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2025/12/26

汇报人:WPS

运营管理PPT第九章库存管理

CONTENTS

目录

01

库存管理基本概念

02

库存管理方法

03

库存成本控制

04

库存绩效评估

库存管理基本概念

01

库存定义与分类

库存的核心定义

库存是企业存储的用于生产、销售或维修的物资,如海尔集团仓库中待装配的冰箱压缩机,支撑其48小时快速交付承诺。

按功能划分的库存类型

制造业常见安全库存,如丰田汽车为应对供应链波动,保持3天产量的零部件库存,降低断供风险。

库存管理的重要性

保障生产连续性

丰田汽车通过“看板管理”将库存周转天数控制在2天内,避免因零部件短缺导致生产线停工,提升生产效率30%。

降低运营成本

沃尔玛采用“交叉配送”模式,将库存持有成本降至销售额的2.5%,较行业平均水平低1.8个百分点。

提升客户满意度

京东物流通过智能库存分配,实现90%订单次日达,客户投诉率较传统仓储模式降低65%。

应对市场波动风险

2022年疫情期间,海尔智家凭借15天安全库存,保障了冰箱品类市场份额逆势增长8%。

库存管理方法

02

ABC分类法

分类标准与原则

ABC分类法按价值和数量划分,如某电子企业A类芯片占库存价值70%但数量仅10%,重点管控。

实施步骤与案例

沃尔玛通过ABC分类,对A类商品设安全库存,B类定期补货,C类采用定量订货,库存成本降低15%。

经济订货批量模型

模型核心原理

通过平衡订货成本与存储成本,公式为EOQ=√(2DS/H),如某电子企业用此优化芯片采购,库存周转率提升20%。

关键参数确定

需精准测算需求速率(D)、订货成本(S)和单位存储成本(H),某快消企业按历史销售数据设D为月均销量1200件。

经济订货批量模型

适用场景分析

适用于需求稳定、补货周期固定的场景,如某商超对纸巾类日用品采用EOQ,缺货率降低至3%以下。

实际应用挑战

当需求波动大时需调整,某服装企业旺季通过安全库存补充EOQ模型,库存积压减少15%。

定期订货法

固定周期设定

零售企业如沃尔玛采用每周三订货的固定周期,结合历史销售数据预测补货量,确保货架库存稳定。

最大库存水平确定

某电子配件厂商根据生产计划,将最大库存水平设为5000件,避免积压同时满足4周生产需求。

安全库存计算

某服装品牌在旺季前,通过公式(日均销量×补货提前期+安全系数)计算出需备200件安全库存。

定量订货法

分类标准与原则

ABC分类法按库存价值和重要性划分,如A类占库存10%-20%却贡献70%-80%价值,像某电子企业芯片等核心部件。

企业应用案例

沃尔玛采用该法管理库存,A类商品如生鲜每日盘点,C类商品如文具按月补货,库存周转率提升30%。

库存成本控制

03

采购成本控制

库存的核心定义

库存是企业在生产经营过程中持有的物资,如海尔集团为保障空调旺季供应,会储备50万台压缩机作为生产缓冲。

库存的主要分类

按用途可分原材料库存(如特斯拉上海工厂的锂电池)、在制品库存(汽车组装线上的半成品)和成品库存(4S店的待售车辆)。

存储成本控制

核心原理与订货周期设定

定期订货法按固定周期(如每月1次)补货,以沃尔玛为例,其日用品类采用30天订货周期,结合历史销量设定目标库存。

目标库存量的计算模型

目标库存量=日均需求量×(订货周期+提前期)+安全库存,如某电子企业提前期5天,周期15天,安全库存200件。

适用场景与企业案例

适用于ABC分类中的B类商品,如宝洁对洗发水等快消品采用每月订货,平衡库存成本与供货稳定性。

缺货成本控制

保障生产连续性

如汽车制造企业,若关键零部件库存不足,生产线停工1小时将损失超50万元,丰田曾因库存管理漏洞导致局部停产。

降低供应链成本

沃尔玛通过精准库存管理,将库存周转率提升至8次/年,比行业平均水平高30%,年节省仓储成本超12亿美元。

缺货成本控制

01

提升客户满意度

电商企业京东,通过区域仓库存布局,实现90%订单次日达,客户投诉率降低40%,复购率提升25%。

02

应对市场需求波动

疫情期间,口罩生产企业稳健医疗通过安全库存设置,在需求激增时快速响应,2周内产能提升3倍。

成本优化策略

模型核心原理

通过平衡订货成本与存储成本,确定最优订货量,如某电子企业用该模型使库存成本降低15%。

基本假设条件

假设需求稳定、订货提前期固定,像某日用品批发商假设年需求量为12000件,单价10元/件。

成本优化策略

公式计算应用

公式为EOQ=√(2DS/H),某服装厂D=10000件/年,S=50元/次,H=2元/件/年,得EOQ=707件。

实践应用案例

沃尔玛采用该模型管理洗衣液库存,将订货批量设为500箱,库存周转率提升20%。

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