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食品加工生产质量管理规范

第1章总则

1.1适用范围

1.2职责分工

1.3质量管理原则

1.4文件控制

1.5产品标识与追溯

第2章原料与辅料管理

2.1原料采购与验收

2.2原料储存与运输

2.3原料检验与控制

2.4原料使用记录

第3章食品加工过程控制

3.1食品加工设备管理

3.2食品加工环境控制

3.3食品加工操作规范

3.4食品加工卫生控制

第4章食品包装与储存

4.1包装材料选择与使用

4.2包装过程控制

4.3包装储存条件

4.4包装废弃物处理

第5章食品检验与检测

5.1检验项目与方法

5.2检验人员培训

5.3检验记录与报告

5.4检验结果处理

第6章产品放行与销售控制

6.1产品放行标准

6.2产品销售记录

6.3产品召回程序

6.4产品标识与标签

第7章管理体系与持续改进

7.1管理体系建立与运行

7.2持续改进机制

7.3内部审核与管理评审

7.4不符合项的处理与纠正

第8章附则

8.1术语定义

8.2修订与废止

8.3法律责任与适用范围

第1章总则

1.1适用范围

本规范适用于食品加工生产企业的质量管理活动，包括原料采购、生产过程控制、产品检验、包装储存及销售等各个环节。其核心目标是确保食品在生产、加工、储存和运输过程中符合安全、卫生和营养标准，防止食品污染和质量下降。根据国家相关法规，本规范适用于所有涉及食品制造的生产单位，包括但不限于食品加工企业、食品添加剂供应商及食品包装材料制造商。

1.2职责分工

食品加工生产质量管理涉及多个岗位的协同工作，企业应明确各岗位的职责范围。例如，生产负责人负责制定生产计划和质量控制方案，质量管理人员负责监督生产过程中的质量检查与记录，检验人员负责对产品进行抽样检测，仓储人员负责确保原料和成品的储存条件符合要求。技术部门需提供技术支持，确保生产设备和工艺符合质量标准，而采购部门则需确保原料来源可靠，符合食品安全和卫生要求。

1.3质量管理原则

质量管理应遵循“预防为主、过程控制、持续改进”的原则。在生产过程中，应通过科学的工艺流程和严格的操作规范，防止不合格品的产生。同时，企业应建立质量追溯机制，确保一旦发现质量问题，能够迅速定位问题根源并采取纠正措施。质量管理体系应不断优化，通过内部审核和外部认证，提升整体质量管理水平。

1.4文件控制

食品加工生产过程中，所有与质量相关的文件，包括操作规程、检验记录、工艺参数、设备维护记录等，均需进行有效控制。文件应按照版本控制原则管理，确保所有使用文件均为最新版本。文件应存储在安全、干燥、防潮的环境中，防止损坏或丢失。同时，文件的使用应有记录，确保可追溯性。对于涉及关键质量控制的文件，应由专人负责管理，并定期进行评审和更新。

1.5产品标识与追溯

产品标识是确保食品可追溯性的重要手段。所有出厂产品应具备清晰、准确的标识，包括产品名称、生产日期、保质期、生产批号、生产单位、成分表、储存条件等信息。标识应使用防伪技术，如二维码或条形码，以便于扫码查询产品信息。追溯系统应涵盖从原料到成品的全过程，包括采购、加工、包装、运输和销售等环节。企业应建立完善的追溯机制，确保一旦发生质量问题，能够快速定位并处理，保障消费者权益。

2.1原料采购与验收

在食品加工生产过程中，原料采购是确保产品质量的关键环节。采购时应选择符合国家食品安全标准的供应商，并对原料进行严格检验。例如，采购肉类时应检查检疫证明、肉质新鲜度及微生物指标是否符合要求。采购量应根据生产计划合理安排，避免原料浪费或不足。验收过程中，应使用专用检测设备进行感官检验和理化检测，如水分、蛋白质含量、脂肪含量等，确保原料质量稳定。对于易腐原料，如蔬菜、水果，应采用冷藏或保鲜技术进行储存，防止变质。

2.2原料储存与运输

原料储存和运输是保证原料品质的重要环节。储存环境应保持恒定温湿度，避免受潮、污染或微生物滋生。例如，冷藏储存应控制在0-4℃，而冷冻储存则需达到-18℃以下。运输过程中应使用符合食品运输标准的车辆，配备防尘、防污染装置，避免原料在运输过程中受到污染或损坏。对于易挥发或易氧化的原料，如油脂、调味品，应采用密封包装，并在运输过程中保持低温，防止成分分解或变质。

2.3原料检验与控制

原料检验是确保原料符合质量标准的重要手段。检验内容包括感官检验、理化检验和微生物检验。例如，感官检验应检查原料的色泽、气味、质地是否正常；理化检验则包括水分、酸碱度、营养成分等指标；微生物检验则检测菌落总数、大肠