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金刚砂地面施工技术指导

一、金刚砂地面施工技术指导

1.1施工准备

1.1.1材料准备

金刚砂骨料应选用粒径为0.8-4mm的硅酸盐水泥、石英砂或钢铁屑，要求骨料颗粒均匀、无杂质，含泥量不大于1%。结合剂宜采用硅酸盐水泥或特种水泥，强度等级不低于42.5，水泥需检验合格，严禁使用过期或受潮结块的水泥。表面处理剂应选用与金刚砂地面相容性良好的环氧树脂或聚氨酯类产品，确保涂刷后形成致密耐久的保护层。所有材料进场后需进行抽样复检，符合设计要求方可使用，并分类存放于阴凉干燥处，防止受潮影响性能。

1.1.2机具准备

施工前需配备搅拌机、滚筒压光机、抹光机、切割机等专用设备，搅拌机功率应不小于11kW，滚筒直径为150-200mm，抹光机转速控制在300-500r/min。同时准备水平仪、钢尺、湿度计等检测工具，确保地面平整度及含水率符合规范要求。所有设备需提前检修调试，确保运行稳定，并配备必要的防护用品，如手套、护目镜等。

1.1.3环境准备

施工现场应保持通风良好，环境温度控制在5-30℃之间，相对湿度不大于80%，避免在雨雪天气或大风环境下施工。基层表面需清理干净，无油污、浮尘等杂物，含水率应低于8%，必要时采用加热或通风措施降低湿度。施工区域周边设置安全警示标志，确保人员及设备安全。

1.1.4技术交底

施工前需组织技术交底会议，明确金刚砂地面的施工工艺、质量标准及安全注意事项。交底内容应包括材料配比、搅拌时间、铺设厚度、养护周期等关键参数，确保施工人员熟悉工艺流程。同时进行样板施工，验证材料性能及施工方案可行性，经检验合格后方可大面积展开。

1.2基层处理

1.2.1基层清理

基层表面应采用高压水枪或人工方式进行清理，去除浮浆、油污、锈迹等杂质。对于不平整部位，需采用打磨机或凿子进行处理，确保基层平整度偏差不大于3mm。清理后的基层应无松散颗粒，用扫帚或吸尘器清除表面灰尘，为后续施工创造条件。

1.2.2基层修补

基层存在裂缝或坑洼时，需采用水泥砂浆或环氧砂浆进行修补。修补材料应与基层材料相容，修补厚度不宜超过5mm，修补完成后需养护7天以上。修补区域与周边基层应平整衔接，避免形成高差，影响金刚砂地面的整体平整度。

1.2.3基层养护

基层处理完成后，需进行保湿养护，可覆盖塑料薄膜或洒水保持湿润，养护时间不少于3天。养护期间严禁踩踏或堆放物品，确保基层强度恢复至设计要求。养护结束后，用湿度计检测基层含水率，合格后方可进行下一步施工。

1.2.4基层检验

施工前需对基层进行检验，包括平整度、强度、含水率等指标。平整度用2m长靠尺检测，最大间隙不大于3mm；强度用回弹仪检测，强度等级不低于C20；含水率用湿度计检测，数值低于8%。所有指标合格后方可进行金刚砂地面施工。

1.3金刚砂铺设

1.3.1搅拌工艺

金刚砂骨料与结合剂的比例应根据设计要求确定，一般骨料与水泥体积比控制在1:1.5-1:2.5之间。搅拌时先将结合剂与部分骨料干拌均匀，再加入剩余骨料及水，搅拌时间控制在3-5分钟，确保骨料湿润均匀。搅拌好的材料应立即使用，避免存放时间过长影响强度。

1.3.2铺设厚度

金刚砂地面的铺设厚度应根据设计要求确定，一般厚度为3-5mm，特殊需求可适当调整。铺设时应分次进行，每次厚度不宜超过2mm，采用滚筒压光机逐层压实，确保压实度均匀。铺设完成后及时用抹光机进行表面整平，避免出现凹凸不平现象。

1.3.3压实工艺

铺设完成后需立即用滚筒压光机进行压实，滚筒压力应控制在0.2-0.3MPa之间，压实速度为5-8m/min。压实过程中应多次变换方向，确保骨料颗粒紧密接触，减少空隙。压实完成后表面应平整无裂缝，用钢尺检测厚度偏差不大于1mm。

1.3.4表面整平

整平时采用抹光机进行二次找平，抹光机转速不宜过高，确保表面无波纹。整平完成后用水平仪检测表面平整度，最大间隙不大于2mm。对于局部不平整处，需及时用金刚砂材料进行填补，并再次压实整平，确保整体平整度符合要求。

1.4养护与保护

1.4.1初期养护

金刚砂地面施工完成后，需进行初期养护，可覆盖塑料薄膜或草帘，保持表面湿润。养护时间不少于7天，期间避免踩踏或堆放重物，确保强度充分发展。养护期间温度应保持在5℃以上，防止冻害影响强度。

1.4.2后期养护

养护期满后，可逐步减少洒水频率，但仍需保持表面湿润3天以上。后期养护期间应避免接触酸碱物质，防止腐蚀影响表面硬度。养护结束后用硬度计检测表面硬度，莫氏硬度不低于6级方可投入使用。

1.4.3保护措施

金刚砂地面验收合格后，需采取保护措施，可在表面喷涂透明保护剂，增强耐磨性和防污性。保护剂喷涂前需用遮蔽胶带保护周边设施，喷涂后静置24小时以上方可行走。保护层形成后，地面耐磨度可提升30%以上，使用寿命