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机场跑道道面预应力混凝土抹灰方案

一、机场跑道道面预应力混凝土抹灰方案

1.1项目概况

1.1.1工程背景与目标

机场跑道道面预应力混凝土抹灰方案是为提升跑道道面的平整度、耐磨性和抗裂性能而设计。该方案旨在通过精密的抹灰工艺，修复现有道面病害，增强道面的承载能力和使用寿命。项目目标包括确保抹灰层与基层的紧密结合，提高道面的整体强度，满足民航局关于跑道道面平整度和强度的高标准要求。此外，方案还需考虑施工期间对机场运行的影响最小化，确保施工安全与效率。通过科学合理的施工设计，实现跑道道面的长期稳定运行，保障飞行安全。

1.1.2施工区域与环境条件

施工区域位于机场跑道道面，涉及预应力混凝土结构的表面处理。该区域环境特点包括高温、高湿气候条件，施工期间需应对强紫外线照射和降水影响。道面温度变化范围较大，可能导致混凝土表面出现收缩裂缝，因此需采取保温保湿措施。此外，机场运行环境要求施工噪音和粉尘控制严格，需采用低噪音设备和防尘措施。施工区域还面临飞机起降的动态荷载影响，需确保抹灰层在长期荷载作用下保持稳定。方案需综合考虑这些环境因素，制定适应性强的施工措施。

1.2施工准备

1.2.1技术准备与人员组织

技术准备包括对预应力混凝土道面的详细检测，评估其强度、平整度和裂缝情况。需制定专项施工技术交底，明确抹灰材料配比、施工工艺和质量标准。人员组织方面，组建专业施工团队，包括技术负责人、质检员、施工员和操作工人，确保各岗位职责明确。技术负责人需具备丰富的预应力混凝土施工经验，质检员需持证上岗，操作工人需经过专业培训。施工前进行全员技术培训，确保施工人员熟悉施工流程和质量控制要点。此外，还需制定应急预案，应对突发技术问题。

1.2.2材料与设备准备

材料准备包括预应力混凝土抹灰专用砂浆、界面剂、防水剂和修补材料。需确保材料符合民航局标准，并进行进场检验，合格后方可使用。抹灰砂浆需具备高粘结强度、抗裂性和耐久性，界面剂需具有良好的附着力。防水剂需增强道面抗渗性能。设备准备包括抹灰机、振捣器、切割机、打磨机和运输车辆。抹灰机需具备高效施工能力，振捣器需确保砂浆密实。切割机用于处理裂缝和边缘，打磨机用于表面平整度处理。运输车辆需保证材料及时供应。所有设备需定期维护，确保施工质量。

1.3施工方案设计

1.3.1抹灰层结构设计

抹灰层结构设计包括基层处理、界面剂涂刷、抹灰砂浆分层施工和表面收光。基层处理需清除道面浮浆和油污，采用高压水枪冲洗并干燥。界面剂涂刷需均匀无漏涂，确保与基层紧密结合。抹灰砂浆分两层施工，每层厚度不超过10mm，层间需充分养护。表面收光采用专用工具，确保平整光滑。设计还需考虑抹灰层的厚度和配比，确保其满足强度和耐久性要求。此外，需设置伸缩缝，防止温度变化导致道面开裂。

1.3.2施工工艺流程

施工工艺流程包括基层检测、修补、界面剂涂刷、抹灰砂浆施工、养护和验收。基层检测需使用专业仪器，记录道面平整度和裂缝情况。修补需采用专用材料填补，确保与基层结合牢固。界面剂涂刷需均匀，避免流淌。抹灰砂浆施工需分层进行，每层需振捣密实。养护期间需保持湿润，防止开裂。验收需按照民航局标准，进行全面检测。工艺流程需细化到每个步骤，确保施工有序进行。此外，还需制定质量控制点，如材料配比、施工厚度和表面平整度。

1.4质量控制措施

1.4.1材料质量控制

材料质量控制包括进场检验、配比控制和储存管理。进场材料需进行抽样检测，包括强度、粘结性和抗裂性指标。配比控制需严格按照设计要求，使用电子计量设备确保准确。储存管理需防潮防雨，避免材料变质。此外，还需建立材料溯源机制，确保质量可追溯。不合格材料严禁使用，防止影响施工质量。

1.4.2施工过程质量控制

施工过程质量控制包括工序检查、厚度控制和表面平整度检测。工序检查需在每个步骤完成后进行，如基层处理、界面剂涂刷和抹灰砂浆施工。厚度控制需使用专用工具测量，确保每层厚度符合设计要求。表面平整度检测采用3米直尺，记录偏差值。发现不合格处需及时整改。此外，还需进行日常巡查，及时发现并处理问题。质量控制需贯穿施工全过程，确保道面质量达标。

1.5安全与环保措施

1.5.1安全施工措施

安全施工措施包括个人防护、设备安全和应急预案。个人防护需佩戴安全帽、手套和防护眼镜，防止意外伤害。设备安全需定期检查，确保运行正常。应急预案需针对火灾、触电和人员伤害等突发情况，制定详细处理流程。施工区域需设置警示标志，防止无关人员进入。此外，还需进行安全培训，提高工人安全意识。

1.5.2环保控制措施

环保控制措施包括防尘、降噪和废弃物处理。防尘需使用洒水车和防尘网，减少粉尘污染。降噪需采用低噪音设备，控制施工噪音。废弃物需分类收集，及时清运。施工废水需经过处理达标后排放。此外，还需设置绿化隔离带，减