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基于Dynaform软件的汽车副车架级进模具设计

摘要

随着汽车工业的快速发展，对汽车零部件的质量和生产效率提出了更高要求。汽车副车架作为汽车的重要部件，其制造工艺的优化至关重要。本文基于Dynaform软件，对汽车副车架级进模具设计进行了深入研究。通过利用该软件强大的模拟分析功能，对副车架冲压过程进行模拟，预测可能出现的缺陷，如裂纹、起皱等，并对模具结构和冲压工艺进行优化。结果表明，借助Dynaform软件能够有效提高汽车副车架级进模具设计的准确性和效率，降低模具开发成本和周期，为汽车副车架的高质量生产提供了有力支持。

关键词

Dynaform软件；汽车副车架；级进模具设计；冲压工艺

一、引言

汽车副车架是汽车悬挂系统的重要组成部分，它不仅支撑着车辆的重量，还对车辆的操控性、舒适性和安全性有着重要影响。随着汽车行业竞争的日益激烈，汽车制造商不断追求更高效、更精确的生产工艺，以降低成本并提高产品质量。级进模具由于其能够实现连续冲压，提高生产效率，在汽车零部件制造中得到了广泛应用。然而，级进模具的设计涉及到复杂的冲压工艺和模具结构，传统的设计方法往往需要多次试模和调整，导致开发周期长、成本高。Dynaform软件作为一款专业的板料成形模拟软件，能够在模具设计阶段对冲压过程进行数值模拟，预测可能出现的问题，为模具设计和工艺优化提供重要依据，从而显著提高模具设计的成功率和效率。

二、汽车副车架级进模具设计概述

2.1汽车副车架结构与工艺分析

汽车副车架通常由多个冲压件焊接而成，其结构复杂，形状不规则。在设计级进模具之前，需要对副车架的结构进行详细分析，了解各个部位的形状、尺寸精度要求以及冲压工艺性。例如，副车架的某些部位可能存在深拉延、弯曲、冲孔等多种冲压工序，需要合理安排工序顺序，以确保零件的成形质量。同时，还需要考虑材料的选择，不同的材料具有不同的力学性能和成形特性，对冲压工艺和模具设计有重要影响。一般来说，汽车副车架常用的材料有高强度钢板等，这些材料具有较高的强度和良好的冲压性能，但在冲压过程中也容易出现裂纹、起皱等缺陷。

2.2级进模具设计流程

级进模具设计是一个复杂的过程，通常包括以下几个主要步骤：首先是产品分析，确定冲压件的形状、尺寸、精度要求以及材料特性等；然后进行排样设计，根据产品形状和尺寸，合理安排冲压件在条料上的排列方式，以提高材料利用率；接着进行模具结构设计，包括凸模、凹模、卸料装置、导向装置等的设计，确保模具能够实现稳定的冲压过程；在模具设计完成后，需要进行模具制造和装配；最后进行试模和调试，通过实际冲压验证模具的设计是否合理，对出现的问题进行调整和优化。传统的级进模具设计流程中，试模和调试阶段往往需要耗费大量的时间和成本，而借助Dynaform软件可以在设计阶段对冲压过程进行模拟分析，提前发现问题并进行优化，从而减少试模次数，缩短开发周期。

三、Dynaform软件介绍

3.1软件功能与特点

Dynaform软件是美国ETA公司和LSTC公司联合开发的一款专门用于板料成形数值模拟的软件，它将LS-DYNA求解器与ETA/FEMB前后处理器完美结合，成为当今流行的板料成形与模具设计的CAE工具之一。该软件具有强大的功能和独特的特点，在模具设计领域发挥着重要作用。

在功能方面，Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability等多个大模块，几乎涵盖了冲压模模面设计的所有要素。其中，BSE（板料尺寸计算）模块可以采用一步法求解器，方便地将产品展开，从而得到合理的落料尺寸；DFE（模面设计）模块能够从零件的几何形状进行模具设计，包括压料面与工艺补充，该模块中包含了一系列基于曲面的自动工具，如冲裁填补功能、冲压方向调整功能以及压料面与工艺补充生成功能等，可以帮助模具设计工程师快速、准确地进行模具设计；Formability模块则主要用于评估板料的成形性能，预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹等缺陷。

在特点方面，Dynaform软件具有完备的前后处理功能，实现了无文本编辑操作，所有操作都可以在同一界面下进行，操作上手容易。其求解器采用业界著名、功能最强的LS-DYNA，是动态非线性显示分析技术的创始和领导者，能够解决最复杂的金属成形问题。该软件还具有强大的模具网格自动划分与自动修补功能，能够用最少的单元最大程度地逼近模具型面，同时其初始板料网格自动生成器，可以根据模具最小圆角尺寸自动确定最佳的板料网格尺寸，并尽量采用四边形单元，以确保计算的准确性。此外，Dynaform软件还提供了与冲压工艺相对应的方便易用的流水线式的模拟参数定义，包括模具自动定位、自动接触描述、压边力预测、模具加载描述、边界条件定义等等，大大提高了模拟分析的效率