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水泥厂皮带输送及库顶岗位的先进发言稿

各位领导、同事：

今天站在这里，想和大家分享我们皮带输送及库顶岗位这几年来的工作实践与成长感悟。作为水泥生产流程中连接破碎、粉磨、储存环节的“血脉”，我们岗位虽不直接参与熟料煅烧或成品包装，却像一双隐形的手，始终托举着整个生产链条的稳定运转。从刚入职时面对轰鸣设备的手足无措，到现在能精准判断每一声异响的隐患；从最初跟着师傅记巡检表的“门外汉”，到独立完成皮带跑偏调整、库顶收尘器故障排查的“行家里手”，我们用数万次巡检的脚步、上千次设备维护的经验、无数个日夜的坚守，逐渐摸索出一套“细、严、巧、实”的岗位工作法。

一、设备管理从“粗”到“细”，把隐患消灭在萌芽里

皮带输送系统最忌“头痛医头”，库顶作业最怕“临时抱佛脚”。刚上岗时，我们吃过“经验主义”的亏。记得2021年夏天，1号原料皮带连续三天在凌晨两点出现轻微跑偏，当时以为是料流不均，简单调整了张紧装置就继续生产。结果第四天夜班，皮带因长期单侧磨损导致边缘撕裂，整条线停机6小时，影响了2000吨原料供应。那次事故让我们深刻意识到：设备管理必须“眼勤、手勤、脑勤”，巡检不能只看表面，更要摸规律、找根源。

我们总结出“五看五听”巡检法：看皮带接口是否开裂、托辊是否脱落、落料点是否居中、滚筒包胶是否磨损、支架螺栓是否松动；听电机有无异音、减速箱有无杂音、皮带与托辊摩擦声是否均匀、收尘器风机是否平稳、库内下料是否顺畅。为了把“看”和“听”落到实处，我们给每条皮带、每个库顶设备建立了“健康档案”：记录每次巡检的温度、振动值、物料流量，用表格标注易损部位的更换周期，甚至用手机拍下关键部件的状态，通过对比照片观察细微变化。比如库顶熟料库的下料溜子，过去总因物料冲刷导致衬板脱落，我们连续3个月记录每次清库时衬板的磨损位置，发现进料角度偏移是主因，后来协同工艺部门调整了溜子倾角，衬板更换周期从2个月延长到8个月。

设备维护没有“差不多”，只有“更精细”。皮带托辊是最容易被忽视的部件，一个托辊不转，会导致皮带局部受力不均，长期积累就会跑偏或撕裂。我们统计过，一条80米长的皮带共有160个托辊，过去每月平均损坏15个，现在通过“日常巡检+定期轮检”，把托辊润滑周期从3个月缩短到1个半月，用黄油枪逐台加注润滑脂，同时给托辊轴承加装防尘罩，现在每月损坏量降到3个以内。库顶收尘器的布袋更换更是“细活”，过去更换时为了赶时间，布袋绑扎不紧，常出现漏灰；现在我们要求两人一组操作，一人固定布袋口，一人用专用卡箍紧固，更换后还要用手电筒从外部检查是否有漏光，确保收尘效率始终保持在99%以上。

二、安全防线从“守”到“严”，把规范刻进骨子里

皮带输送岗位的安全风险，藏在每一处旋转的滚筒里、每一米高空的库顶平台上、每一粒漂浮的粉尘中。我们常说：“安全不是口号，是对自己负责，更是对家人负责。”

高空作业是库顶的“必修课”。熟料库、水泥库顶平台高度普遍在20米以上，风大、粉尘多，稍有疏忽就可能发生坠落或滑跌。我们把“三查三确认”作为上岗前的铁规：查安全带是否合格、查防滑鞋是否磨损、查工具包是否绑扎；确认作业面无积灰积料、确认安全绳固定点承重达标、确认同区域无交叉作业。2022年冬天，一名新员工在库顶清理收尘器时，图省事没系安全绳，结果踩在结霜的平台边缘打滑，幸亏旁边的老班长一把拽住。事后我们开了整整3小时的安全分析会，不仅让当事人讲感受，更让每个人模拟“如果当时没拉住”的后果。现在，哪怕只是上去拧紧一颗螺丝，大家都会自觉系好安全带——不是因为“被管着”，而是打心底里明白：安全绳拴的不是腰，是一家人的幸福。

粉尘防控是岗位的“健康线”。皮带转运点、库顶进料口是粉尘集中区，长期吸入会导致尘肺病。我们从“被动防护”转向“主动治理”：一方面，优化皮带罩密封，在落料点加装导料槽，减少粉尘外溢；另一方面，强制配备KN95口罩、护目镜，要求每2小时更换一次口罩，巡检后必须到指定区域清理防护装备。更重要的是，我们主动参与技术改造：比如在1号水泥库顶增加了一套雾炮降尘装置，通过细水雾吸附粉尘，现在库顶作业区的粉尘浓度从过去的15mg/m3降到了3mg/m3以下，大家明显感觉呼吸更顺畅了。

应急处置是安全的“最后一道关”。我们针对皮带撕裂、库顶冒灰、电机过热等12类常见故障，编制了“岗位应急处置卡”，把步骤简化成“一看二停三报四做”：比如发现皮带撕裂，第一时间看撕裂长度和位置，立即按下急停按钮，上报中控室和班长，然后用专用夹具固定撕裂端防止扩大；遇到库顶冒灰，先判断是收尘器故障还是下料过多，再关闭进料阀或切换收尘器旁路。为了让处置卡“入脑入心”，我们每月搞一次“无脚本演练”：突然拉响警报，随机指定故障类型，要求3分钟内完成处置。去年秋天的一次演练中，库顶收尘器