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起重吊装工程专项措施

一、起重吊装工程专项措施

1.1总则

1.1.1编制依据与目的

本专项措施依据国家现行相关法律法规、行业标准及企业内部管理制度编制，旨在规范起重吊装工程的安全操作流程，预防事故发生，确保工程质量和施工进度。编制依据包括《起重机械安全规程》（GB6067）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33）等标准，并结合项目实际情况细化操作要求。目的在于明确各参与方的职责，落实安全措施，提高吊装作业的标准化和专业化水平。通过科学的风险评估和有效的管控手段，降低安全风险，保障施工人员生命财产安全，同时满足工程建设的预期目标。

1.1.2适用范围

本专项措施适用于本工程所有起重吊装作业，包括但不限于大型设备、钢结构构件、预埋件等的吊装。适用范围涵盖吊装前的准备阶段、吊装过程中的监控阶段以及吊装后的验收阶段。所有参与吊装作业的人员，包括指挥人员、司索人员、起重机操作人员等，均需严格遵守本措施规定。此外，本措施还适用于吊装设备的选择、现场布置、应急预案等全过程管理，确保吊装作业的系统性、完整性。

1.2安全管理

1.2.1安全责任体系

本工程设立以项目经理为首的安全管理组织架构，明确各岗位职责。项目经理对吊装作业的整体安全负总责，安全总监负责监督执行，技术负责人负责方案审核，吊装队长负责现场指挥，作业人员需严格执行操作规程。建立安全责任制，将责任落实到人，通过定期安全会议和培训，强化全员安全意识。安全责任体系需与绩效考核挂钩，确保安全措施得到有效落实。

1.2.2安全教育培训

所有参与吊装作业的人员必须完成岗前安全培训，培训内容包括吊装作业的危险源辨识、安全操作规程、应急处置措施等。培训时间不少于24小时，并需进行考核，合格后方可上岗。培训资料需存档备查，定期组织复训，确保人员安全技能持续提升。此外，针对特殊工种，如起重机司机、指挥人员等，需进行专项培训，并持证上岗。

1.3风险评估与控制

1.3.1风险识别与评估

吊装作业前需进行全面的风险识别，重点排查吊装设备性能、现场环境、作业人员状态等。通过现场勘查，分析可能存在的风险，如高空作业坠落、物体打击、设备故障等，并采用定量或定性方法进行风险评估。评估结果需形成风险清单，制定相应的控制措施，优先采用消除或替代的风险控制方法，如通过技术手段减少吊装高度，或使用辅助吊装设备降低主吊设备的负载。

1.3.2风险控制措施

针对识别出的风险，制定专项控制措施。例如，高空作业需设置安全带、安全绳等防护设施；物体打击风险可通过设置警戒区域、佩戴防护眼镜等措施降低；设备故障风险需加强设备检查和维护，确保吊装前设备状态良好。同时，建立风险动态管理机制，作业过程中如遇情况变化，需及时调整控制措施，确保风险始终处于可控状态。

1.4设备与机具

1.4.1起重设备选型

根据吊装对象的特点，选择合适的起重机。主要考虑吊装重量、吊装高度、现场空间限制等因素。优先选用性能稳定、安全系数高的设备，如汽车起重机、塔式起重机等。吊装前需对设备进行全面检查，包括钢丝绳、制动器、液压系统等关键部件，确保设备处于良好状态。此外，需根据吊装需求配备辅助设备，如吊装索具、滑轮组等，确保吊装过程平稳高效。

1.4.2索具与吊具管理

吊装索具需按规范选用，禁止超负荷使用。索具在使用前需进行外观检查，如发现磨损、变形等缺陷，需立即更换。吊装过程中，需根据吊装对象的重量和形状选择合适的索具类型，如兜挂索、捆绑索等。索具需定期进行检测，确保其承载能力满足要求。吊具如吊钩、吊梁等，需定期进行强度检测，确保其安全性。

1.5吊装作业流程

1.5.1作业前准备

吊装前需完成现场勘查，明确吊装路线、吊装区域，并清理障碍物。设置警戒区域，禁止无关人员进入。检查吊装设备、索具、吊具的状态，确保其符合使用要求。编制详细的吊装方案，包括吊装顺序、操作步骤、应急预案等，并向所有参与人员交底。吊装前还需进行试吊，确认设备性能和吊装方案的可操作性。

1.5.2吊装过程控制

吊装过程中，指挥人员需通过手势或对讲机明确指挥信号，司索人员需确保吊装对象捆绑牢固，起重机操作人员需严格按照操作规程进行操作，避免超速、超载。吊装过程中需设专人监控，及时发现并处理异常情况。吊装对象离地后，需稳住吊装物，确认安全后再继续吊装。吊装过程中如遇突发情况，需立即启动应急预案，确保人员安全。

1.6应急预案

1.6.1应急组织与职责

设立应急小组，组长由项目经理担任，成员包括安全员、技术员、设备员等。应急小组负责吊装作业的应急指挥和处置，制定应急预案，并定期组织演练。各成员需明确自身职责，确保应急响应及时有效。

1.6.2应急处置措施

针对可能发生的突发事件，如设备故障、吊装对象坠落等，制定相应的应急处置措施。设备故障时，需立即停止