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供应商管理质量评估模板
一、适用情境与启动时机
新供应商准入阶段:首次合作前,需全面评估其质量保障能力是否满足企业要求;
现有供应商定期复评:每年或每季度(根据合作风险等级设定)对供应商的质量稳定性进行跟踪评估;
重大合作变更前:如供应商产品结构调整、生产工艺变更或合作规模扩大时,需重新确认其质量管控能力;
质量异常触发复评:当出现批量不合格、客户投诉、交付延迟等质量问题时,需启动专项评估以验证整改效果。
二、评估流程与操作步骤
(一)评估准备阶段
明确评估目标与范围
根据合作阶段(准入/定期/专项)确定评估重点,如新供应商侧重体系认证、生产设备、检验能力;现有供应商侧重历史合格率、问题整改时效等。
确定评估范围,涵盖供应商的生产现场、质量文件、产品检测报告、客户反馈等。
组建评估团队
团队成员需包含质量部门(主导)、采购部门(对接合作需求)、技术部门(产品标准符合性)、仓储/生产部门(交付与使用反馈),必要时可邀请外部专家参与。
明确分工:质量经理负责整体统筹,采购主管协调供应商配合,技术工程师负责技术指标评审,记录员全程留存评估证据。
收集基础资料
要求供应商提供以下材料(加盖公章):营业执照、质量管理体系认证证书(如ISO9001)、产品检验标准、近期第三方检测报告、主要生产设备清单及校准记录、原材料管控流程、不合格品处理记录、客户投诉处理案例等。
企业内部准备:供应商历史合作数据(如批次合格率、交付及时率)、过往质量问题记录、采购合同中质量条款等。
(二)评估实施阶段
文件资料评审
对照评估标准,逐项审核供应商提供的质量文件:
体系文件是否完整覆盖设计、采购、生产、检验、存储等环节;
检验标准是否与合同约定及企业技术要求一致;
不合格品处理流程是否规范(如隔离、评审、处置、追溯措施是否明确);
内部审核、管理评审记录是否真实有效,是否体现持续改进。
记录评审结果,对文件缺失或不符合项标记为“待改进项”,要求供应商补充说明。
现场实地核查(如适用)
重点关注生产与质量管控环节:
生产环境:车间清洁度、温湿度控制、防尘防静电措施是否符合产品要求;
设备状态:关键生产设备、检验仪器是否完好,校准证书是否在有效期内,设备维护记录是否完整;
过程控制:首件检验、巡检、完工检验记录是否齐全,操作人员是否按规程作业;
原材料与成品:原材料入库检验记录是否完整,合格品与不合格品是否分区存放并有明显标识;
人员能力:质量检验人员是否持证上岗,是否具备识别质量缺陷的能力。
现场随机抽取3-5批近期交付产品,核对检验报告与实物一致性,追溯原材料批次及生产过程记录。
数据与信息收集
调取供应商近6-12个月的质量数据:批次合格率(目标≥98%)、退货率(目标≤1%)、质量问题整改及时率(目标100%)、客户投诉次数等;
与供应商质量负责人沟通,知晓其质量目标设定、持续改进计划(如QC小组活动、六西格玛项目等);
向企业内部使用部门(如生产车间、客服部)收集供应商产品使用反馈,如生产过程中出现的材料问题、客户投诉的供应商相关质量问题等。
综合评分与等级判定
根据评分标准(详见“质量评估量化指标表”),对文件评审、现场核查、数据收集等环节进行量化打分,计算总分;
按分数划分供应商质量等级:
优秀(90分及以上):质量管理体系完善,产品稳定性高,可优先增加合作份额;
合格(70-89分):基本满足要求,需针对待改进项制定整改计划并跟踪验证;
待改进(60-69分):存在较多质量风险,限期整改,整改后复评仍不达标则暂停合作;
不合格(60分以下):质量管控能力严重不足,直接终止合作。
(三)结果应用与持续改进
撰写评估报告
内容包括:评估基本信息(供应商名称、评估日期、团队人员)、评估过程概述、各维度得分及扣分项说明、综合等级判定、改进建议及后续措施。
报告需经评估团队负责人签字确认,抄送采购部门、质量管理部门及公司管理层。
反馈与整改跟踪
向供应商正式发送评估报告,对“待改进项”明确整改要求(如措施、完成时限、责任人),要求其提交整改计划;
质量部门负责跟踪整改进度,在截止日期后15个工作日内组织复评,验证整改效果并记录归档。
动态管理机制
将评估结果纳入供应商档案,作为采购订单分配、付款条件调整、长期合作资格评审的核心依据;
对连续3次获评“优秀”的供应商,给予表彰或奖励(如优先付款、免检批次等);对评级下降的供应商,启动预警机制,限制其新订单承接。
三、质量评估量化指标表
评估维度
评估指标
评分标准(10分制)
权重
得分
备注
质量管理体系
体系认证有效性
持有ISO9001等有效认证,且覆盖产品全生命周期,得10分;无认证或过期得0分
15%
文件完整性与执行落地
质量手册、程序文件、作业指导书齐全,且现场执行一致,得8-10分;部分
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