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MetalWorking金属加工技术前沿

模具高精度小孔精密加工方法郑江伟

中航光电科技股份有限公司

摘要:模具中φ0.4及以下的高精度型芯孔出现地越来越多，并且直径有越来越小的趋势，此类孔尺寸要求极严，材料都是难加工的模具钢，为实现完成产品的顺利交付，我们综合现有加工条件，分别采用直接加工和间接加工两种方法与实验、探寻出模具小孔加工实现的可行方案，提升公司工艺能力，为今后类似产品加工积累了丰富经验。

：关键词模具小直径高精度孔

：

1序言随着公司产品微型化的发展，模

具中φ0.4及以下的高精度型芯孔出现

地越来越多，近年来出现很多φ0.4及

以下的芯孔小孔模具，这类孔公差都在

0.005mm左右，对孔的直径及圆柱度

要求极其严格。过去加工这类模具钢小

孔的方法主要有加工中心切削加工，电

火花电腐蚀加工，打孔机做底孔以及慢

走丝加工。以前做过的都是直径φ0.5 图1模具高精度小孔结构图以上的，三种方法都能满足，具体采用

哪种加工方法取决于产品结构，但是

φ0.4以下小孔以前没有加工过，特别

是近期多次出现的φ0.35+0.005+0.001，

φ0.32+0.005+0.001的孔，采用以前的

加工方法经常出现孔径超大，孔圆柱度

超差等问题，因此，此类孔的加工成为

模具加工中的瓶颈问题。

腐蚀加工，打孔机做底孔、慢走丝加工。

三种方法以前的加工范围如下：

直接钻削，可加工最小φ0.25的

小孔（聚四氟乙烯、黄铜），加工深度

2~3mm，加工模具钢上需要进一步实验。

电火花加工，最小加工φ0.5孔，

加工深度1.5mm。

穿孔机φ0.5～0.9小孔采用0.3电

综上所述，三种方法加工φ0.4及

以下孔都有困难，为完成模具中φ0.4

及以下的高精度型芯孔加工，我们深入

验证上述三种方法，优化改善各个环节，

以常见的φ0.35孔为例，验证采取什么

方法实现孔径φ0.35及以上高精度小孔

加工合格。

2零件的工艺分析 极管加工，深度一般小于20mm，受 3加工验证

2.1 零件的工艺要求 各种条件影响较小，加工基本稳定。 3.1 立加直接钻削验证

此类孔工艺要求要求基本都是公

差+0.005mm，孔内光洁度0.4，深度

接近7倍径，工件材料为磨具钢。硬度

HRC48-53,微小孔所有尺寸都是关键尺

寸，不允许超差，要保证孔径及孔内粗

糙度十分困难。

φ0.4～0.5小孔采用0.2电极管加工，深度一般小于10mm，易受加工材质、水质、电极管、装夹等因素影响。由于孔加工越深，越容易偏斜，会造成慢丝加工过程中的短路问题，因此加工厚度

越大，可加工的孔径越小。慢走丝常规

直径φ0.35的钻头，其刚性差、

强度低、排屑困难且稳定性差，因此钻

头易折断，虽然也积累了一些经验，但

由于所加工材料不同，因此切削参数大

相径庭。仅采用粗柄钻与高动平衡刀

柄，这两个经验可以完全继承。切削参

2.2 零件的工艺难点 采用φ0.2的电极丝加工，受穿丝孔质 数的调整原则基本一致，一般通过适当

以前公司加工这类产品主要有三种

方法：有加工中心切削加工，电火花电

量影响，加工φ0.5及以上的孔一般没

问题。

提高切削转速，降低进给量来降低切削

扭矩，同时提高入钻稳定性，降低钻头

2025第05期现代制造37

技术前沿金属加工MetalWorking

折断的风险，通过实际验证，理论依据

如下：在低速切削范围内，当切削速度

（即主轴转速）增加时，钻削力有所下降，

大约切削速度增加一倍，钻削力降低约50％，钻削温度大约增加20％～33％，对钻削扭矩基本无影响；进给量增加一倍时，钻削力增加大约68％，扭矩大约增加85％，钻削温度大约增加10％，从而得出，在调整加工参数时，应首选在适当范围内提高机床主轴转速和减小每转进给量，因为提高切削速度和减小每转进给量可以有效降低钻削力和钻削

扭矩，虽然钻削温度会增加，但可以通

过冷却液来有效控制，另外，进给量越 图2φ0.35钻头及加工的孔

小，入钻位置误差越小。这是因为进给

量越小，钻头在入钻时的旋转钻入次数

越多，对入钻位置误差的校正次数越多。

同时，为了降低钻头的跳动量，我们通

过反复装夹调整，使钻头旋转后的直径

与静止时的直径尽可能接近。

通过上述改进，并通过程序模板固

化了加工参数，在磨具钢材料上加工几

形量），为电火花加工中孔的位置度保

证打下基础。

为保证上述加工精度，从以下几个

方面做了改进，保证电极质量。首先加

工策略采用层切法，逐步调整侧切余量

和