皮带输送机滚筒结构优化与耐磨及传动效率提升研究毕业论文答辩.pptxVIP

第一章引言：皮带输送机滚筒结构优化与耐磨及传动效率提升的背景与意义第二章现有皮带输送机滚筒结构与工况分析第三章复合结构滚筒的有限元优化设计第四章耐磨涂层技术及其性能测试第五章传动系统改进与效率提升第六章工业应用验证与经济性分析

01第一章引言：皮带输送机滚筒结构优化与耐磨及传动效率提升的背景与意义

全球皮带输送机行业现状全球煤炭运输中，皮带输送机年运输量超过40亿吨，其中中国占比约50%，但传统滚筒易磨损、效率低问题显著。以某煤矿为例，其主运输皮带滚筒年更换成本达200万元，且传动效率仅为85%，远低于国际先进水平的92%。滚筒作为输送机的核心部件，其结构设计直接影响设备寿命和能耗。当前主流滚筒采用铸铁或焊接钢结构，表面硬度仅为HB300，而在高硫煤工况下，磨损速度可达0.5mm/1000小时。国家“十四五”规划提出“智能矿山”建设，要求2025年主要矿用设备能效提升15%，其中滚筒传动效率提升是关键环节。本研究的核心问题：如何通过结构优化、耐磨涂层和传动系统改进，将滚筒寿命延长至5万小时，效率提升至95%。

研究背景与问题提出行业需求问题分析技术挑战全球煤炭运输量超过40亿吨，中国占比约50%，但传统滚筒易磨损、效率低问题显著。某煤矿滚筒年更换成本达200万元，传动效率仅为85%，远低于国际先进水平的92%。传统滚筒采用铸铁或焊接钢结构，表面硬度仅为HB300，磨损速度可达0.5mm/1000小时。

研究目标与内容框架优化目标研究内容技术路线优化滚筒壁厚，减少材料消耗30%，表面硬度提升至HV800，耐磨寿命增加2倍，传动效率提升至95%，年节电超过200万千瓦时。分为四个模块：现有滚筒工况分析与失效模式识别，复合结构滚筒的有限元优化设计，耐磨涂层（CrN-TiN）的实验室测试，工业应用验证与经济性分析。理论分析→仿真模拟→原型制造→井下实测→优化迭代，最终形成完整的结构优化方案。

国内外研究现状对比国际研究现状国内研究现状本研究的创新点德国FEECO采用陶瓷衬套滚筒，耐磨寿命达8万小时，但成本高昂（单价8万元/个），适配性差。国内研究多集中于单一涂层改进，如某高校开发的SiC涂层，但抗冲击性不足。首次提出“钢基-陶瓷-聚合物”三层复合结构，结合主动润滑系统，降低摩擦系数至0.15，建立滚筒多目标优化数学模型。

02第二章现有皮带输送机滚筒结构与工况分析

现有滚筒结构解剖以某2米皮带输送机滚筒为例，其结构包含：筒体（直径1800mm，壁厚20mm）、辐板（4片）、轮毂（铸铁，HB320）、轴承座。在满载工况下，筒体最大应力出现在进料侧（226MPa），远超材料许用值（160MPa）。失效案例分析：某矿滚筒在6千小时后出现辐板裂纹，原因分析：1.辐板与筒体焊接处存在应力集中（仿真结果显示峰值达310MPa）；2.焊接残余应力未完全消除；3.高硫煤颗粒冲击导致疲劳裂纹萌生。材料现状：国内主流滚筒采用Q355B钢，热处理硬度仅HB300，而国际先进水平已采用Cr-Mo合金钢（硬度HV900），且表面淬火硬度可达HV1200。

现有滚筒结构问题结构问题磨损问题材料问题现有滚筒存在多处应力超限区域，建议优化R角过渡设计。现有滚筒耐磨性能严重不足，需采用表面强化技术。国内主流滚筒采用Q355B钢，热处理硬度仅HB300，而国际先进水平已采用Cr-Mo合金钢（硬度HV900），且表面淬火硬度可达HV1200。

工况参数采集与建模实测数据参数影响建模方法皮带运行速度1.5m/s，运输物料堆积角28°，滚筒表面温度45-60℃，振动频率3.2Hz。这些参数直接影响滚筒的磨损和疲劳寿命。采用SolidWorks创建滚筒几何模型，导入ANSYS时划分网格，节点数达150万，确保仿真精度。在边界条件中施加：均布载荷180kN，循环旋转运动。

磨损机理与应力分析磨损模型磨损速率有限元分析采用Archard磨损方程描述材料损失，公式为V=K·H·W/L，其中K为磨损系数（煤工况下取1.2×10??mm2/N）。实测表明，滚筒外表面磨损速率为0.4mm/1000小时，而辐板内侧磨损率仅为0.1mm/1000小时。有限元分析结果：最大应力出现在辐板与轮毂连接处（284MPa），筒体表面存在8处应力集中点（R角过渡处），轴承座处温度场最高达75℃。

03第三章复合结构滚筒的有限元优化设计

优化设计原则与方法设计目标：在保证强度条件下，将滚筒重量减少25%，同时提高疲劳寿命至5万小时。采用多目标遗传算法，设置适应度函数为：减重系数（目标值0.75），最大应力比（目标值0.85），疲劳寿命（目标值50,000小时）。优化变量：筒体壁厚（范围10-25mm），辐板数量（范围3-8片），加强筋角度（0°-45°）。约束条件：抗弯强度≥160M