其他缓蚀剂(合并.doc

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La-Fe-Si系室温磁制冷材料在水性换热介质中的缓蚀剂

原料配比

原料

配比(质量份)

1#

2#

3#

4#

5#

钼酸钠

2

5

8

亚硝酸钠

3.2

5

2

1.5

重铬酸钾

1.8

1.6

4

0.5

磷酸钠

1

1.6

磷酸氢二钠

0.44

0.4

0.6

硅酸钠

0.5

0.5

0.3

0.4

0.3

硫酸锌

0.05

0.07

0.02

0.02

0.01

苯甲酸钠

1

1

0.5

硼酸盐

0.05

0.5

碳酸钠

0.3

0.4

三乙醇胺

2

5

8

1

6

蒸馏水

余量

余量

余量

余量

余量

制备方法基液为蒸馏水,加入钼酸钠、亚硝酸盐、正磷酸盐、硅酸盐、硼酸、苯甲酸钠、硫酸锌、碳酸钠以及三乙醇胺,搅拌均匀即可。

原料配伍本品各组分质量份配比范围为:钼酸盐0.1~10、重铬酸盐0~5、亚硝酸盐0~8、亚磷酸盐0.5~3、硅酸盐0.05~2、硼酸盐0~1、苯甲酸钠0~3、硫酸锌0~0.1、碳酸钠0~0.5、三乙醇胺0~10、基液为蒸馏水。

本发明中的钼酸盐为阳极型缓蚀剂,其作用机理主要是通过在磁制冷材料表面形成难溶保护膜,抑制腐蚀过程的进行。钼酸钠的优点是无毒、不分解,绿色环保。本发明的钼酸盐优选钼酸钠、钼酸钾。

本发明中的重铬酸盐属于阳极型缓蚀剂,其作用机理主要是直接或间接氧化金属,在其表面形成一层难溶、耐蚀的混合金属氧化物保护膜,产生钝化,阻滞阳极过程,具有成膜迅速,牢固的特点,缓蚀率很高。本发明中的重铬酸盐优选重铬酸钠或重铬酸钾。

本发明中的亚硝酸盐属于阳极型缓蚀剂,其作用机理为亚硝酸根离子吸附在材料表面,降低体系自由能,使钝化变得更容易,同时,利用亚硝酸根离子的强氧化性,可以在材料表面形成一层致密的钝化膜,达到缓蚀的目的。

本发明中的亚硝酸盐优选亚硝酸钠或亚硝酸钾。本发明中的正磷酸盐是指磷酸钠或磷酸氢二钠(Na3PO4或者Na2HPO4),属于阳极型缓蚀剂,通过和金属离子相互作用,在材料表面形成一层形成难溶性化合物薄膜,从而达到缓蚀目的。

本发明中的苯甲酸钠属于阴离子吸附型缓蚀剂,通过苯甲酸根离子吸附于阳极表面,可以弥补其它缓蚀剂所形成钝化膜的不完整性,起到提高缓蚀效果的作用。

本发明中的硼酸盐属于阴离子吸附型缓蚀剂,通过硼酸根离子吸附于阳极表面形成吸附膜,弥补其它缓蚀剂所形成钝化膜的不完整性。本发明中的硼酸盐优选硼酸钠或硼酸钾。

本发明中的硫酸锌是一种阴极型缓蚀剂,所提供的锌离子(Zn2+)能与阴极反应产物OH-作用生成难溶性氢氧化锌沉淀物,在金属表面沉积,缩小阴极表面积,并抑制阴极过程。本发明中的硅酸盐是一种混合型缓蚀剂,通过与阳极反应产物生成沉淀及形成无定形硅胶,覆盖在材料表面,可以弥补其它缓蚀剂所形成钝化膜的不完整性,起到提高缓蚀效果的作用。本发明中的硅酸盐优选硅酸钠或硅酸钾。本发明中的碳酸钠及三乙醇胺主要用来调整换热介质的PH值,通过降低氢离子的浓度,提高析氢过电位,阻止阴极过程达到缓蚀的目的。

产品应用本品主要应用于室温磁制冷材料在水性换热介质中的缓蚀剂。

本发明缓蚀剂的使用方法为物理混合方法,在使用时,按照规定比例称取一定量的缓蚀剂,加入蒸馏水中搅拌均匀即可。

产品特性本发明的优点在于采用复合缓蚀剂配方,通过利用缓蚀剂各组分之间的协同效应,可在磁制冷材料表面形成致密、稳定的保护膜。而且,所形成的保护膜具有自修复功能,可以克服膜破裂或不完整所带来的危险。与单一缓蚀剂相比,缓蚀剂的添加量显著降低,而缓蚀效果却极大地提高,大大降低了使用成本。由于缓蚀剂添加量低,因此,对热交换流体水的流动性及换热性能并无明显影响。采用本发明的缓蚀剂后,热交换流体水的PH值保持在中性至弱碱性范围内,不会对磁制冷机的橡胶密封元件造成损害,而且,PH值长期稳定,无须定期调控。磁制冷材料在与热交换流体水接触的过程中保持长期稳定,无腐蚀,无析出,表面保持金属光泽,缓蚀效率接近100%。

参考文献中国专利公告CN-200810172503.1

表面蒸发空冷专用缓蚀阻垢剂

原料配比

原料

配比(质量份)

硫酸锌

15~25

丙烯酸-丙烯酸酯类共聚物

30~36

羟基1-1-亚乙基二膦酸

34~46

苯并三唑

4~6

制备方法将各组分混合均匀即可。

原料配伍本品各组分质量份配比范围为:硫酸锌15~25、丙烯酸-丙烯酸酯类共聚物30~36、羟基1-1-亚乙基二膦酸34~46、苯并三唑4~6。

产品质量指标

检验项目

检验结果

密度(g/cm3)

1.30±0.10

PH值(1%水溶液)

0.98~1.23

产品应用本品主要应用于高硬度、高碱度的循环水系统的缓蚀阻垢,具体地说,是在炼油厂表面蒸发空冷冷却水系统中使用的表面蒸

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