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基于二模态控制策略的超超临界机组过热汽温控制系统设计

一、引言

在电力生产领域，超超临界机组凭借其高效、节能、环保等显著优势，已成为现代火力发电的重要发展方向。而过热汽温作为超超临界机组运行中的关键参数，其控制效果直接影响机组的安全性、经济性和稳定性。

当前，超超临界机组过热汽温控制面临着诸多挑战。机组运行过程中存在着大惯性、大迟延、非线性以及参数时变等复杂特性，传统的单模态控制策略难以在各种工况下都实现理想的控制效果。在稳态工况时，需要控制系统具备较高的控制精度，以维持过热汽温的稳定；而在动态工况，如负荷大幅变动时，则要求系统具有良好的快速响应能力和抗干扰能力。

二模态控制策略能够根据不同的工况自动切换控制模式，在稳态时采用一种控制模式以保证控制精度，在动态时切换为另一种控制模式以实现快速响应，正好契合超超临界机组过热汽温控制的需求。基于此，本文旨在设计一种基于二模态控制策略的超超临界机组过热汽温控制系统，以提高过热汽温的控制质量。

二、二模态控制策略分析

（一）两种控制模式的选择

经过对多种控制算法的研究和对比，结合超超临界机组过热汽温的特性，本设计选用PID控制作为稳态控制模式，模糊控制作为动态控制模式。

PID控制算法结构简单、参数易于调整，在稳态时能够通过比例、积分、微分三个环节的协同作用，实现较高的控制精度，有效消除稳态误差。模糊控制则不需要精确的数学模型，对于具有非线性、大惯性、大迟延等特性的对象具有良好的控制效果，在动态工况下能够快速响应系统的变化，抑制干扰。

（二）模态切换机制

模态切换机制是二模态控制策略的核心，其作用是根据机组的运行工况准确、平滑地实现两种控制模式的切换。

本设计采用基于误差和误差变化率的切换判据。当过热汽温的偏差和偏差变化率都较小时，判定机组处于稳态工况，此时采用PID控制模式；当过热汽温的偏差或偏差变化率超过设定阈值时，判定机组进入动态工况，立即切换为模糊控制模式。

为了避免在切换点附近出现频繁切换的现象，设置了一定的滞环。当系统从动态工况向稳态工况过渡时，只有当过热汽温的偏差和偏差变化率均小于另一个更低的阈值时，才切换回PID控制模式。

三、过热汽温控制系统总体设计

（一）系统结构

该过热汽温控制系统主要由信号采集模块、控制决策模块、执行机构和被控对象组成。

信号采集模块负责采集过热汽温、蒸汽流量、减温水量等相关参数，并将其转换为标准的电信号传输给控制决策模块。控制决策模块是系统的核心，内部包含二模态控制策略的实现算法，根据采集到的信号进行分析和计算，输出控制信号给执行机构。执行机构主要是减温水调节阀，根据控制信号的大小调整减温水的流量，从而实现对过热汽温的控制。被控对象为超超临界机组的过热器系统。

（二）控制流程

系统的控制流程如下：首先，信号采集模块实时采集过热汽温等参数，并将其发送至控制决策模块；控制决策模块对采集到的参数进行处理，计算过热汽温的偏差和偏差变化率，根据模态切换机制判断当前的工况，选择相应的控制模式（PID控制或模糊控制）进行计算，得到控制量；最后，将控制量转换为控制信号发送给减温水调节阀，调整减温水流量，使过热汽温保持在设定值附近。

四、各模块详细设计

（一）信号采集模块

信号采集模块选用高精度的传感器，其中过热汽温传感器采用热电偶，测量范围为0-600℃，精度等级为0.5级；蒸汽流量和减温水量传感器采用涡街流量计，测量精度为1.0级。传感器输出的信号经信号调理电路进行滤波、放大等处理后，通过A/D转换器转换为数字信号，送入控制决策模块。

（二）控制决策模块

PID控制模块

PID控制模块采用位置式PID算法，其控制规律为：

u(t)=Kp[e(t)+(1/Ti)∫e(t)dt+Td(de(t)/dt)]

其中，u(t)为控制量，Kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数，e(t)为过热汽温的偏差。

通过现场调试和参数优化，确定Kp、Ti、Td的初始值，在实际运行过程中，可根据系统的响应情况进行在线调整。

模糊控制模块

模糊控制模块采用二维模糊控制器，以过热汽温的偏差e和偏差变化率ec作为输入量，控制量u作为输出量。

首先，对输入量e和ec以及输出量u进行模糊化处理，确定其模糊论域和隶属度函数。e和ec的模糊论域均为{-6,-5,-4,-3,-2,-1,0,1,2,3,4,5,6}，模糊子集为{NB,NM,NS,ZO,PS,PM,PB}；u的模糊论域为{-7,-6,-5,-4,-3,-2,-1,0,1,2,3,4,5,6,7}，模糊子集同样为{NB,NM,NS,ZO,PS,PM,PB}。隶属度函数均采用三角形隶属度函数。