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机械设备故障诊断技术手册

引言

机械设备是现代工业生产的基石，其稳定运行直接关系到生产效率、产品质量乃至企业的经济效益与安全生产。然而，在长期、复杂的工况条件下，设备不可避免地会发生磨损、老化、疲劳及意外损伤，进而导致故障。故障诊断技术作为保障设备安全可靠运行的关键手段，通过对设备运行状态的监测、分析与评估，能够早期识别故障征兆，预测故障发展趋势，并为故障排除与维护决策提供科学依据。本手册旨在系统梳理机械设备故障诊断的核心技术与实践方法，为工程技术人员提供一套专业、严谨且具有实用价值的参考指南。

一、故障诊断的基本概念与流程

1.1故障与故障诊断的定义

故障：指机械设备在规定条件下，不能完成其规定功能，或其性能指标超出允许范围的现象。故障可能表现为功能丧失、性能退化、结构损坏或参数异常等多种形式。

故障诊断：是识别机械设备是否发生故障及故障部位、原因、类型和程度的技术过程。广义上，它还包括对设备运行状态的预测和健康管理。其核心目标是及时、准确地判断设备状态，避免突发故障造成的损失。

1.2故障诊断的基本流程

故障诊断是一个系统性的工程，通常遵循以下基本流程：

1.信息采集：通过各种传感器或检测手段，收集设备在运行过程中的各种物理信号（如振动、温度、声音、压力、电流、油液等）及相关工艺参数和历史运行数据。这是诊断工作的基础，数据的质量直接影响诊断结果的准确性。

2.信号处理与特征提取：对采集到的原始信号进行预处理（如滤波、降噪、放大、时域或频域转换等），以去除干扰，突出有用信息。随后，从处理后的信号中提取能够表征设备状态的特征参数（如幅值、频率、相位、峭度、熵值等）。

3.状态识别与故障分析：将提取的特征参数与设备正常运行时的基准特征或已知故障模式的特征进行比较，结合领域知识和经验，对设备当前状态进行评估，判断是否存在故障，并进一步分析故障的类型、部位、严重程度及发展趋势。

4.诊断决策与干预：根据故障分析结果，制定相应的维修策略和干预措施，如调整运行参数、进行计划性维修或紧急停机处理等，并对诊断结果和维修效果进行反馈与验证，持续改进诊断模型和方法。

二、故障诊断常用技术方法

2.1感官诊断法

感官诊断法是最原始但仍具有实用价值的诊断方法，主要依靠维修人员的视觉、听觉、触觉、嗅觉等感官，并结合经验对设备状态进行判断。

*视觉检查：观察设备有无明显的变形、裂纹、松动、泄漏、腐蚀、磨损、积尘、烧灼痕迹、油位油质变化、仪表指示异常等。

*听觉判断：聆听设备运行时的声音是否正常，有无异常的撞击声、摩擦声、尖叫声、轰鸣声等。

*触觉感知：触摸设备外壳、轴承座等部位，感知其温度、振动的大小和特性。

*嗅觉辨别：闻设备运行时是否有焦糊味、油味、异味等，这些往往是电气故障或过热的征兆。

感官诊断法简便易行，成本低，但主观性强，对人员经验依赖性高，适用于初步检查和简单故障的判断。

2.2振动诊断技术

振动是机械设备运行状态的直接反映。当设备发生故障时，其振动信号的幅值、频率、相位等特征会发生变化。振动诊断技术通过对设备振动信号的采集与分析，来识别故障类型和位置。

*振动信号采集：常用加速度传感器、速度传感器或位移传感器安装在设备的关键部位（如轴承座、箱体等）进行信号拾取。

*常用分析方法：

*时域分析：分析振动信号的时域波形，提取峰值、峰峰值、有效值、峭度系数、歪度系数等特征参数，适用于识别冲击性故障。

*频域分析：通过傅里叶变换将时域信号转换为频域信号（频谱图），分析信号的频率成分和幅值分布，是振动诊断中最核心的方法，能有效识别旋转机械的不平衡、不对中、轴承故障、齿轮故障等。

*时频域分析：对于非平稳信号（如启动、停机过程或冲击信号），可采用短时傅里叶变换、小波变换等方法，在时间和频率两个维度上分析信号特征。

振动诊断技术应用广泛，对旋转机械（如电机、泵、风机、齿轮箱等）的故障诊断尤为有效。

2.3油液分析技术

机械设备中的润滑油（或液压油）在循环过程中会携带大量关于设备磨损状态和油液本身性能变化的信息。油液分析技术通过对油液样品的理化性能分析和磨粒分析，来判断设备的磨损情况和潜在故障。

*理化性能分析：包括粘度、酸值、水分、闪点、污染度等指标的检测，评估油液是否老化、变质或受到污染。

*磨粒分析：

*铁谱分析：利用高梯度磁场将油液中的磨粒分离出来，通过显微镜观察其形态、大小、数量和成分，判断磨损部位、类型（如粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损等）和严重程度。

*光谱分析：通过原子发射光谱或原子吸收光谱，测定油液中各种金属元素的含量，从而间接评估相应摩擦副的磨损速率。

油液分析技术特别适用于检测设备内部的早期磨损故障，尤其对低速、重载、封