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2025年摊铺机工程师年终工作总结

2025年是我在摊铺机技术岗位上深耕的第七个年头。这一年，随着公司在公路施工领域的业务拓展，我先后参与了G107国道升级改造（郑州段）、S237省道预防性养护（南阳段）、某新能源产业园配套道路（商丘）三个重点项目，累计操作摊铺机完成沥青面层摊铺28.6万平方米、水稳基层摊铺41.2万平方米，设备平均利用率达92%，较去年提升8个百分点；主导完成3项关键技术改进，推动单台班材料损耗率从3.1%降至1.8%；带领团队完成12次设备突发故障应急处置，实现全年零安全事故。以下从技术实践、设备管理、团队赋能、个人提升四个维度，对本年度工作进行系统复盘。

一、技术实践：以问题为导向的精准突破

年初G107国道升级改造项目启动时，面临超薄磨耗层摊铺精度要求±2mm新旧路面接缝处平整度偏差需控制在1.5mm内两项技术难点。传统摊铺机在小厚度（2-3cm）沥青层施工中，常因熨平板振动频率与材料流动性匹配不佳，导致表面出现微裂纹；而新旧路面接缝处因基层沉降差异，易形成错台。针对前者，我联合设备厂家技术人员，对摊铺机熨平板的振动频率调节模块进行二次开发，将原有固定频率（60Hz）改为动态调节模式——通过加装激光测距传感器实时监测摊铺厚度，联动PLC控制器自动调整振动频率（55-65Hz区间内无级变速）。现场测试显示，当摊铺厚度为2.5cm时，表面压实度从92%提升至95.3%，微裂纹发生率从18%降至3%。

针对接缝处平整度问题，我引入双机阶梯式热接缝工艺：主摊铺机正常摊铺，副摊铺机滞后3米同步作业，通过调整副机熨平板前缘与主机已摊铺面的重叠量（控制在5-8cm），并在重叠区域增加一组高频振捣装置（频率80Hz），实时对重叠部分进行二次压实。项目实测数据显示，接缝处平整度标准差从2.1mm降至0.8mm，完全满足设计要求。该工艺后续在S237省道项目中推广应用，累计节约人工修补成本12万元。

年中参与的新能源产业园配套道路项目，因设计要求采用橡胶沥青（高粘度改性沥青），传统摊铺机在高温（180℃）工况下易出现输料系统堵塞、螺旋布料器卡滞问题。我带领团队拆解分析后发现，主要原因是橡胶沥青中的胶粉颗粒（2-5mm）在输料槽内流速降低时易沉积，导致输送阻力增大。为此，我们对输料系统进行三项改进：1.在输料槽内壁增设聚四氟乙烯涂层（摩擦系数降低40%）；2.将螺旋布料器叶片间距从20cm加密至15cm，提升物料推送连续性；3.在输料槽入口处加装电磁振动器（频率30Hz），防止胶粉颗粒堆积。改进后，设备连续作业时长从2小时延长至6小时，单台班摊铺效率提升35%，该方案已被厂家纳入高粘度沥青摊铺机定制化配置清单。

二、设备管理：从被动维修到主动预防的模式升级

过去设备管理常陷入坏了修、修了坏的循环，今年我牵头建立了数据+经验双驱动的预防性维护体系。首先，为公司3台主力摊铺机（福格勒2100-3、徐工RP1356、三一SUP130C-8）加装物联网监测模块，实时采集发动机油温、液压系统压力、熨平板温度、行走速度等12项关键参数，通过云平台建立设备健康档案。例如，徐工RP1356摊铺机在8月作业中，监测到液压系统回油压力波动值从正常的±0.3MPa升至±0.8MPa，结合历史数据对比，判断可能是液压油滤芯堵塞。提前2天更换滤芯后，避免了因滤芯完全堵塞导致的液压泵损坏（预估维修成本5万元）。

其次，优化保养流程，将传统的时间导向保养（每50小时保养一次）改为状态导向保养。以发动机机油为例，通过定期检测机油铁谱（磨损颗粒分析），当铁颗粒浓度超过50ppm时即更换，而非固定50小时周期。实测数据显示，发动机机油更换周期延长了30%，同时设备故障率下降15%。

针对易损件管理，建立备件动态库存模型。通过分析近3年各项目易损件（如熨平板加热棒、输料皮带、螺旋叶片）的使用频率、损耗规律，结合本年度项目排期，提前3个月采购储备。例如，G107项目施工期间，螺旋叶片日均磨损量较常规项目高20%（因基层骨料含硅量高），根据模型预测提前储备12套叶片，避免了因备件短缺导致的3天停工（日均产值损失8万元）。

三、团队赋能：以传帮带提升整体作战能力

今年团队新增3名年轻工程师，其中2人无摊铺机操作经验。我采用理论+实操+复盘三阶培养法：第一阶段（1个月），通过三维仿真模拟系统（公司新购置的VR摊铺机操作培训平台），让新人熟悉设备结构、操作逻辑，重点掌握摊铺速度与振捣频率匹配料位高度控制等核心参数设置；第二阶段（2个月），安排跟机实操，由我和2名资深工程师一对一带教，要求新人每日记录操作日志（包括参数设置、异常情况、处理措施），我定期抽查并批注改进建议；第三阶段（持续），每月组织故障案例复盘会，选取团队近年遇到的