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智能制造设备维护保养技术标准操作书

一、总则

（一）目的与意义

为确保智能制造设备（以下简称“设备”）的长期稳定运行，最大限度发挥其性能，延长设备使用寿命，降低故障率，保障生产连续性与产品质量，特制定本标准操作书。本操作书旨在规范设备维护保养行为，明确各级人员职责，提供系统的技术指导，作为设备管理与维护工作的统一依据。

（二）适用范围

本操作书适用于公司内部所有智能制造相关设备，包括但不限于各类自动化生产线、工业机器人、数控加工中心、智能仓储设备、传感器与检测装置、工业控制计算机及网络通讯设备等。各部门可依据本标准，结合具体设备特性制定更细致的维护细则。

（三）基本原则

1.预防为主，防治结合：强调预防性维护，通过定期检查、保养和监测，主动发现并消除潜在故障隐患，减少突发故障。

2.数据驱动，精准维护：充分利用设备运行数据、状态监测数据及历史维护记录，结合数据分析技术，实现维护策略的优化和精准执行。

3.全员参与，责任到人：建立设备管理责任制，明确设备操作人员、维护人员及管理人员的职责，形成全员关心设备、维护设备的良好氛围。

4.安全第一，规范操作：所有维护保养工作必须严格遵守安全操作规程，确保人员安全与设备安全。

5.持续改进，提升效能：定期评估维护保养效果，总结经验教训，不断优化维护流程、更新维护技术，提升设备综合效率（OEE）。

二、设备维护保养分类与周期

（一）日常维护保养

日常维护保养由设备操作人员负责，每日班前、班中、班后进行。主要内容包括：

1.班前检查：检查设备电源、气源、液压源是否正常；各操作按钮、指示灯是否完好；安全防护装置是否到位；设备关键部位有无明显异常。

2.班中巡检：在设备运行过程中，留意设备有无异常声响、振动、异味、漏油、漏气等现象；观察仪表读数是否在正常范围；及时清理工作区域的杂物。

3.班后清理与整理：停机后，清洁设备表面及工作区域；将工具、量具、工件归位；关闭设备电源、气源、液压源；如实填写设备运行记录。

（二）定期维护保养

定期维护保养由专业维护人员主导，操作人员配合，根据设备类型、运行状况及制造商建议，制定月度、季度、半年度或年度维护计划并执行。主要内容包括：

1.彻底清洁：对设备内外进行深度清洁，清除油污、铁屑、灰尘等杂物，特别是运动部件、导轨、丝杆、传感器探头等关键部位。

2.精密检查：检查各连接螺栓、螺母的紧固情况；检查传动皮带、链条的张紧度与磨损情况；检查导轨、丝杆的润滑与磨损状况；检查电气线路连接是否牢固，有无老化、破损；检查传感器、编码器等检测元件的安装是否牢固，信号是否稳定。

3.精准调整：根据设备技术参数，对机械间隙、平行度、垂直度、水平度等进行检查与调整；对电气控制参数、程序参数进行校验与优化。

4.规范润滑：按照设备润滑图表的要求，对各润滑点加注或更换符合规格的润滑油（脂），确保润滑良好，记录润滑情况。

5.功能测试：对设备的各项功能进行系统性测试，确保动作准确、响应及时、运行平稳。

（三）预测性维护保养

预测性维护保养是基于状态监测和数据分析的先进维护方式，旨在预测设备潜在故障，提前安排维护。主要内容包括：

1.数据采集：通过传感器、数据采集模块等手段，实时或定期采集设备的振动、温度、压力、电流、电压、声音、油液品质等状态参数。

2.状态监测：利用在线监测系统或便携式检测仪器，对设备关键部件的运行状态进行持续监测。

3.数据分析与预警：运用工业互联网平台、边缘计算、云计算及大数据分析技术，结合机器学习算法，对采集的数据进行趋势分析、异常检测，建立设备健康评估模型，提前发出故障预警。

4.寿命预测与维护决策：根据数据分析结果，预测关键部件的剩余寿命，制定针对性的维护计划，实现按需维护。

三、设备维护保养核心技术要求

（一）机械系统维护保养

1.结构件：定期检查设备床身、立柱、横梁等结构件有无裂纹、变形；连接螺栓有无松动、锈蚀，必要时进行紧固或更换。

2.传动系统：

*齿轮传动：检查齿轮啮合情况，有无断齿、齿面磨损、点蚀；定期清理齿轮箱内油污，检查油位，按需更换齿轮油。

*带传动：检查皮带张力是否合适，有无打滑、裂纹、老化现象；带轮有无偏摆、磨损。

*链传动：检查链条松紧度，有无卡涩、锈蚀、链节磨损或变形；定期清洁并加注链条润滑油。

*丝杆螺母副：保持导轨面和丝杆的清洁，定期检查润滑状况，及时补充润滑脂或润滑油；注意防护，防止切屑、灰尘进入。

3.导轨与滑块：确保导轨面清洁无异物，润滑油路畅通；检查导轨防护罩的完好性；定期检查滑块间隙，必要时进行调整或更换。

4.气动系统：

*气源处理单元：每日排放空气过滤器中的冷凝水；定期检查减压阀输出压力是否稳定；检查油