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2025年隧道掘进机技术员工作总结暨下一步工作计划

2025年，我作为隧道掘进机（TBM）技术员，全程参与了西南某铁路重点隧道工程的施工，负责TBM设备的全生命周期技术管理、复杂工况下的故障诊断与应急处置、关键系统优化改进及团队技术能力提升等核心工作。全年累计参与掘进里程12.3公里，设备平均利用率92.7%，较项目初期提升15个百分点；关键系统故障停机时间同比减少38%，单次故障平均修复时长从4.2小时压缩至2.1小时；主导完成5项技术改进，其中“TBM主驱动密封自适应补偿装置”获项目技术创新奖，相关成果已纳入公司设备管理标准。以下从具体工作实践、问题总结及下一步计划三方面展开详述。

一、年度核心工作实践与成效

（一）设备全生命周期管理：从“被动维修”到“主动预防”的转型

本年度重点突破了TBM设备管理中“故障后抢修”的传统模式，建立了“状态监测-趋势分析-预防性维护”的全周期管理体系。一是完善了设备关键参数监测网络，在主驱动、推进系统、刀盘轴承等12个核心部位新增46个传感器，覆盖温度、振动、压力、扭矩等32类关键指标，通过自主开发的“TBM健康管理平台”实现数据实时采集与可视化。例如，11月监测到主轴承后密封腔压力波动异常，系统提前48小时预警，经拆解发现密封唇口存在微磨损，及时更换后避免了因密封失效导致的轴承污染停机（预计停机时长72小时，直接经济损失约180万元）。二是建立了部件损耗数据库，基于2023-2024年同类项目数据，结合本项目地质条件（围岩以Ⅲ-Ⅴ级为主，局部存在富水砂层、断层破碎带），优化了刀盘刀具、主密封、液压油缸等易损件的更换周期。如针对Ⅴ级围岩段刀具磨损加快的问题，将滚刀检查周期从每掘进50米调整为30米，同步引入“刀具磨损量激光扫描+人工目检”双验证机制，全年刀具异常崩刃率从8%降至2.3%，单米刀具消耗成本下降12%。三是强化了日常维护标准化，编制《TBM关键部件维护操作手册（2025版）》，细化了液压油过滤频次（从每周1次增至每3天1次）、齿轮箱油样检测项目（新增铁谱分析）等17项操作标准，全年液压系统污染引发的故障次数较2024年减少61%。

（二）复杂工况应对：多场景技术攻坚与经验沉淀

项目隧道穿越3条断层破碎带、2处富水砂层及1段高地应力软岩段，地质条件复杂程度远超预期。针对不同工况，我主导制定了差异化技术方案并全程跟进实施：

1.断层破碎带掘进：3月遇到F5断层（宽度约45米，围岩自稳性差），传统“低转速、低推力”策略导致掘进效率仅0.8米/小时，且易发生刀盘卡滞。通过分析前期掘进数据，提出“分步控压+动态注浆”方案：将推进油缸分组控制（每组8个油缸），根据超前地质预报（TSP）结果动态调整各组推力（偏差控制在±500kN），同步优化盾尾同步注浆配比（增加速凝剂掺量至3%，初凝时间缩短至2.5小时），最终断层段掘进效率提升至1.5米/小时，未发生刀盘卡滞或围岩坍塌事故。

2.富水砂层施工：7月进入K3+200-K3+500富水砂层（地下水压0.8MPa），原设计的面板式刀盘开口率（28%）导致出渣不畅，螺旋输送机频繁堵塞（日均堵仓3次）。经现场勘查，提出“刀盘局部改造+螺旋机转速优化”方案：在刀盘中心区域增设2个φ300mm辅助出渣口（开口率提升至32%），并将螺旋机转速从12rpm调整为8rpm（降低转速但增加扭矩输出），同时在螺旋机壳体加装振动器（频率20Hz），改造后出渣效率提升40%，堵仓频次降至日均0.5次。

3.高地应力软岩段变形控制：10月掘进至R段（围岩单轴抗压强度8-12MPa，埋深450米），出现明显的围岩收敛变形（最大收敛速率15mm/天），导致护盾与围岩摩擦阻力增大（推进阻力从18MN升至25MN），设备负载过高。通过分析变形规律，提出“超前径向注浆+护盾间隙动态补偿”措施：在掌子面后方30米范围内施作径向注浆孔（间距2米，深度5米），采用水泥-水玻璃双液浆（水灰比0.8:1，体积比1:1）加固围岩；同时在护盾两侧加装可伸缩式耐磨板（行程50mm），根据实时监测的护盾与围岩间隙（通过安装在护盾上的8个超声波测距仪）自动调整耐磨板伸出量，将推进阻力稳定在20MN以内，确保了设备安全运行。

（三）技术创新实践：从“解决问题”到“创造价值”的延伸

本年度围绕“降本、增效、提质”目标，主导或参与了5项技术改进，其中3项已形成标准化成果：

1.管片拼装机定位精度优化：原拼装机采用编码器定位，受机械间隙影响，管片拼装偏差达±15mm（设计要求±10mm），需人工反复调整。通过引入激光测距传感器（在拼装机大梁安装4个激光头，实时测量管片与已安装环的间距），并开发“编码器+激光测距”融合定位算法，将定位偏差降至±5mm以内，单环