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机械设备故障诊断与排除技巧

一、故障诊断的基本思路与原则

机械设备故障诊断，简而言之，就是识别设备是否存在异常，确定故障的性质、部位及原因，并预测故障发展趋势的过程。其核心在于“透过现象看本质”，要求诊断人员具备扎实的专业知识、丰富的实践经验以及清晰的逻辑思维能力。

（一）故障信息的收集与初步判断

故障诊断的第一步，也是最为关键的一步，是全面、准确地收集故障相关信息。这好比医生问诊，需要详细了解“病情”。

1.问：向操作人员详细询问故障发生前后的情况。例如，故障是突然发生还是逐渐显现？发生前有无异常征兆（如异响、异味、振动加剧、温度升高等）？当时设备处于何种工况？近期有无进行过维修或调整？这些信息往往能为诊断提供重要线索。

2.看：仔细观察设备的外部状况。有无明显的损坏、变形、松动、泄漏（油、气、水）？仪表指示是否正常？指示灯状态如何？有无冒烟、火花等现象？

3.听：聆听设备运行时的声音。正常运行的设备声音通常是均匀、平稳的。异常声音（如撞击声、尖叫声、摩擦声、轰鸣声等）往往暗示着特定的故障部位和性质。需要凭借经验，结合声音的来源、频率、强度等特点进行判断。

4.摸：在确保安全的前提下，用手触摸设备的适当部位（如轴承座、电机外壳等），感知其温度、振动情况。异常的温升或振动可能指示着轴承损坏、润滑不良、不平衡或不对中等问题。

5.闻：注意设备运行时有无异常气味。如焦糊味可能源于电气元件过热或绝缘损坏；油液的恶臭味可能提示油品变质或润滑失效。

通过上述“问、看、听、摸、闻”等基本手段，对设备故障有一个初步的感性认识和判断，能够大致确定故障发生的范围和可能原因。

（二）深入分析与定位故障点

在初步判断的基础上，需要运用专业知识和分析方法，对故障进行深入剖析，精确锁定故障点。

1.逻辑推理与排除法：根据故障现象和已知信息，结合设备的工作原理和结构特点，进行逻辑推理，列出可能导致该故障的若干原因。然后，按照先易后难、先外后内、先简后繁的原则，逐一进行排查和验证，逐步缩小范围，最终确定最可能的故障原因和具体部位。

2.部件替换法：对于一些难以直接判断的故障，在条件允许的情况下，可以用已知完好的相同部件替换可疑部件，观察故障是否消除。这种方法简单直接，但需要有备用件支持，且要注意替换过程中的安全和兼容性。

3.比较法：将故障设备的参数、运行状态与正常设备或历史数据进行比较，找出差异，从而发现问题所在。例如，对比相同工况下的电流、压力、温度等数据。

4.仪器检测法：对于复杂或隐蔽的故障，需要借助专业的检测仪器和工具。如使用万用表测量电路通断、电压电流；使用振动分析仪检测设备振动频谱，判断振动源；使用红外测温仪检测温度异常点；使用油液分析仪分析油液中的污染物和磨损颗粒，评估设备磨损状况等。

深入分析阶段，要求诊断人员不仅要知其然，更要知其所以然，将理论知识与实践经验紧密结合。

二、常见故障类型及排除技巧举例

机械设备种类繁多，故障形式各异，但常见的故障类型仍有规律可循。以下列举几类典型故障及其排除思路与技巧：

（一）机械传动系统故障

机械传动系统（如齿轮传动、带传动、链传动、轴承等）是设备故障的高发区。

*异响：齿轮啮合不良会产生周期性的冲击声；轴承损坏会发出“沙沙”声或“咕噜”声；皮带打滑会产生“吱吱”声。排除时需检查齿轮啮合间隙、齿面磨损情况；轴承游隙、润滑状况；皮带张紧度、轮槽是否匹配等。

*振动异常：主要原因可能包括转子不平衡、轴系不对中、轴承损坏、基础松动、零部件共振等。排除时需先通过振动检测确定振动源和频率特征，再针对性地进行动平衡校正、对中调整、更换轴承、紧固基础等。

*传动失效：如齿轮轮齿折断、皮带断裂、链条脱落或断裂。排除时需更换损坏件，并查明失效原因，如是否存在过载、材质缺陷、安装不当或维护不足等。

（二）液压与气动系统故障

液压与气动系统以其传动平稳、功率密度大等优点广泛应用，但也易受油液污染、泄漏等问题困扰。

*压力异常（无压力、压力不足或过高）：无压力或压力不足可能源于油泵损坏、溢流阀故障、油路堵塞或泄漏；压力过高则可能是溢流阀失灵、换向阀卡滞等。排除时需系统检查动力元件、控制元件、执行元件及管路连接。

*执行元件动作异常（速度缓慢、爬行、不动作）：可能原因包括油液污染导致阀件卡滞、流量不足、密封件损坏泄漏、油温过高油液黏度下降等。排除时需检查油液清洁度、过滤器状态、密封件完好性、油温及各控制阀工作情况。

*泄漏：包括内泄漏和外泄漏。外泄漏直观可见，多为接头松动、密封件老化或损坏；内泄漏则表现为系统效率下降。排除时需紧固接头、更换密封件，确保元件配合间隙在允许范围内。

（三）电气控制系统故障

电气控制系统故障涉及电机、