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从大冶尾矿中浮选回收铜硫矿物的研究

一、研究背景

大冶作为我国重要的矿产资源产地，在长期的矿产开采过程中产生了大量尾矿。这些尾矿中蕴含着一定量的铜、硫等有价矿物，若能对其进行有效回收，不仅可以提高资源利用率，还能减少尾矿堆存带来的环境压力，具有显著的经济、社会和环境效益。然而，大冶尾矿成分复杂，铜硫矿物嵌布粒度细、共生关系密切，回收难度较大，因此开展从大冶尾矿中浮选回收铜硫矿物的研究具有重要的现实意义。

二、大冶尾矿性质分析

（一）化学成分分析

通过对大冶尾矿进行取样分析，发现其主要化学成分包括硅、铝、铁、钙、镁等，同时含有一定量的铜和硫。其中，铜的品位约为0.3%-0.5%，硫的品位约为2%-3%，具备回收价值。

（二）矿物组成分析

采用X射线衍射分析和显微镜观察等方法，确定大冶尾矿中的铜矿物主要为黄铜矿、斑铜矿等，硫矿物主要为黄铁矿。这些矿物与脉石矿物（如石英、长石等）紧密共生，嵌布粒度较细，大部分在0.074mm以下，给浮选分离带来了较大挑战。

（三）物理性质分析

大冶尾矿的密度约为2.6-2.8g/cm3，比表面积较大，表面性质较为复杂。尾矿颗粒的表面可能存在氧化现象，这会影响矿物与浮选药剂的作用效果，进而影响浮选指标。

三、浮选回收铜硫矿物的试验研究

（一）试验材料与设备

试验材料：大冶尾矿样品，经过破碎、磨矿等预处理后，粒度达到-0.074mm占80%以上。

试验药剂：捕收剂选用丁基黄药、乙硫氮等；调整剂选用碳酸钠、氢氧化钠、硫酸等；起泡剂选用2#油。

试验设备：XFG型挂槽浮选机、球磨机、筛分设备、分析天平、原子吸收分光光度计等。

（二）试验方法

磨矿试验：将尾矿样品放入球磨机中，在不同的磨矿时间、球料比等条件下进行磨矿，测定磨矿产品的粒度组成，确定最佳磨矿条件。

浮选条件试验：在最佳磨矿条件下，进行浮选试验。分别考察捕收剂种类及用量、调整剂种类及用量、起泡剂用量、浮选时间、矿浆pH值等因素对铜硫矿物浮选指标的影响。

闭路浮选试验：根据条件试验确定的最佳工艺参数，进行闭路浮选试验，模拟工业生产过程，考察浮选流程的稳定性和可靠性。

（三）试验结果与讨论

磨矿条件的影响：随着磨矿时间的增加，尾矿的粒度逐渐变细，但磨矿时间过长会导致过磨现象，增加能耗和矿泥含量。试验结果表明，当磨矿时间为10min、球料比为3:1时，磨矿产品的粒度组成较为合理，-0.074mm占85%，能够满足浮选要求。

捕收剂的影响：对比丁基黄药和乙硫氮两种捕收剂的浮选效果发现，乙硫氮对铜矿物的捕收能力更强，选择性更好。当乙硫氮用量为50g/t时，铜精矿的品位和回收率分别达到了18.5%和82.3%。

调整剂的影响：矿浆pH值对铜硫矿物的浮选效果影响较大。试验结果显示，在pH值为9-10的范围内，铜矿物的可浮性较好，而硫矿物的可浮性受到一定抑制。采用碳酸钠作为调整剂，不仅可以调节矿浆pH值，还能起到分散矿泥的作用，当碳酸钠用量为1000g/t时，浮选效果最佳。

起泡剂的影响：起泡剂的用量过少，泡沫量不足，会导致矿物回收率降低；用量过多，泡沫过于稳定，会影响精矿品位。当2#油用量为20g/t时，泡沫性能良好，浮选指标较为理想。

浮选时间的影响：随着浮选时间的延长，铜精矿的回收率逐渐提高，但品位有所下降。综合考虑，确定最佳浮选时间为6min。

闭路浮选试验结果：采用一次粗选、两次精选、两次扫选的浮选流程进行闭路试验，获得了铜精矿品位20.3%、回收率85.6%，硫精矿品位35.2%、回收率78.5%的良好指标。

四、富有创意的浮选工艺与技术

（一）新型复合捕收剂的研发与应用

传统的单一捕收剂在浮选复杂尾矿时，往往难以兼顾捕收能力和选择性。本研究研发了一种新型复合捕收剂，由乙硫氮、异戊基黄药和少量表面活性剂复配而成。该复合捕收剂能够提高对铜硫矿物的捕收效率和选择性，与单一捕收剂相比，在相同条件下，铜精矿品位提高了1.5-2个百分点，回收率提高了3-5个百分点。

（二）电化学调控浮选技术的应用

电化学调控浮选技术是一种通过改变矿浆的电化学性质来改善矿物浮选行为的新型技术。本研究将该技术应用于大冶尾矿的浮选回收中，通过控制矿浆的氧化还原电位，促进铜硫矿物表面的氧化还原反应，提高矿物的可浮性差异。试验结果表明，采用电化学调控浮选技术后，铜硫矿物的分离效果得到显著改善，硫精矿中的铜含量降低了1.2个百分点。

（三）智能化浮选控制系统的引入

为了提高浮选过程的稳定性和自动化水平，本研究引入了智能化浮选控制系统。该系统通过在线检测矿浆品位、流量、pH值等参数，实时调整浮选药剂的用量和浮选机的操作参数，实现了浮选过程的精准控制。与传统的人工操作相比，智能化浮选控制