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深冷环境下自润滑刀具材料的制备工艺与性能优化研究

一、绪论

1.1研究背景与意义

在现代切削加工领域，刀具材料的性能对加工效率、加工质量以及生产成本起着决定性作用。随着制造业的飞速发展，对切削加工的精度、效率和表面质量提出了越来越高的要求，传统刀具材料在应对这些挑战时逐渐暴露出局限性。自润滑刀具材料因其具备优异的减摩、抗磨性能，成为解决这些问题的关键突破口，在现代切削加工中具有举足轻重的地位。

在切削过程中，刀具的前、后刀面与切屑和工件频繁接触，产生剧烈摩擦，接触区域处于高温、高压状态。这种恶劣的工作条件不仅会导致刀具迅速磨损、钝化，缩短刀具使用寿命，增加加工成本，还会使加工表面质量恶化，无法满足高精度加工的需求。为了缓解这一问题，目前普遍采用添加切削液的方式来改善切削过程中的摩擦润滑状态，降低切削温度。然而，在高速切削等高温加工环境下，切削液的润滑效果大打折扣。切削高温会使切削液中的添加剂难以在刀具表面形成充分接触的边界膜；随着温度升高，切削液的粘性指数性下降，加上切削压力的作用，易造成微凸体直接接触；高温还会导致液态润滑性能衰减。此外，切削液的使用还带来了一系列环境和成本问题，如切削液的制造、储存、运输和处理需要耗费大量资源，且处理不当会对环境和人体健康造成危害。

自润滑刀具材料的出现为解决上述难题提供了新的途径。这类材料自身具有润滑功能，能够在无外加润滑液的条件下实现自润滑切削加工，有效改善干切削过程的摩擦润滑状态。通过在刀具材料中添加固体润滑剂、利用原位反应生成润滑膜、采用软涂层或微织构等技术手段，自润滑刀具材料可显著降低刀具与切屑、工件之间的摩擦系数，减少刀具磨损，提高加工表面质量，同时省去冷却润滑系统，降低设备投资和生产成本，实现清洁化生产。

在一些特殊的加工环境中，如航空航天领域对低温环境下零部件的加工，深冷环境对刀具性能提出了特殊要求。深冷环境通常指温度低于-100℃的极端低温条件，在这种环境下，传统刀具材料的性能会发生显著变化，如硬度降低、韧性变差、耐磨性下降等，导致刀具无法正常工作。因此，研究适用于深冷环境的自润滑刀具材料具有重要的现实意义。一方面，能够满足特殊加工环境下对刀具性能的严格要求，保障加工的顺利进行；另一方面，有助于拓展自润滑刀具材料的应用领域，推动相关行业的技术进步。

1.2自润滑刀具材料研究现状

自润滑刀具材料的研究旨在开发具有优异减摩、抗磨性能的刀具，以满足现代切削加工的需求。目前，自润滑刀具材料主要包括以下几类：

添加固体润滑剂的自润滑刀具：将固体润滑剂如MoS?、h-BN、CaF?等直接添加到刀具材料中，制备成含有固体润滑剂的复合刀具。在切削过程中，刀具前刀面的固体润滑剂受高温、摩擦和切削力作用，被“挤压”出刀具表面，在切削温度下呈塑性状态并拖敷于刀具表面，形成固体润滑膜，从而赋予刀具自润滑特性。例如，Al?O?/TiC/CaF?自润滑陶瓷刀具，固体润滑膜的存在可有效阻止刀-屑间的粘着，显著降低前刀面与切屑间的平均摩擦系数。但固体润滑剂在刀具材料中弥散分布可能会使材料机械性能变差，实际应用中需兼顾固体润滑作用和刀具材料物理机械性能之间的平衡。

原位反应自润滑刀具：利用切削高温作用下的摩擦化学反应，在刀具表面原位生成具有润滑作用的反应膜，实现刀具自润滑。通过对刀具材料进行合理的组分匹配设计和摩擦学设计，借助切削过程中的摩擦化学反应在刀具表面生成润滑膜。然而，切削摩擦条件下的化学反应高度非线性、不可逆，反应过程难以精确控制，如何实现稳定、可靠的原位反应自润滑是研究的关键问题。

软涂层自润滑刀具：在刀具表面涂覆一层摩擦因数低的软涂层材料，如MoS?、WS?等，可减少摩擦，降低切削力和切削温度。涂层工艺有化学气相沉积法（CVD）和物理气相沉积法（PVD）等。CVD法沉积温度较高，可能影响刀具基体性能；PVD法沉积温度相对较低，但涂层厚度和均匀性控制有一定难度。此外，软涂层的硬度相对较低，在高负荷切削条件下，涂层容易磨损和脱落，限制了其应用范围。

微织构自润滑刀具：通过在刀具表面加工出特定的微观几何结构，如凹槽、微孔等，在切削过程中储存润滑剂或诱导切屑流动，降低刀具与切屑、工件之间的摩擦。微织构的设计和加工精度对自润滑效果影响显著，不同的微织构形状、尺寸和分布方式会产生不同的润滑效果。目前，微织构的加工技术还不够成熟，加工成本较高，且微织构刀具的耐用性和可靠性仍需进一步提高。

软涂层微织构自润滑刀具：结合了软涂层和微织构的优点，通过在具有微织构的刀具表面涂覆软涂层，进一步提高刀具的自润滑性能。这种复合结构能够充分发挥软涂层的低摩擦特性和微织构的储油、引流作用，有效降低刀具磨损，提高加工表面质量。但该类刀具的制备工艺复杂，涉及多种技术的协同应用，对工艺控制要