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【年终总结】机修工试用期工作总结

在过去三个月的试用期内，我作为机修工岗位的新员工，始终以严谨认真的态度投入工作，在领导的悉心指导和同事们的热情帮助下，逐步熟悉了公司设备管理体系、维修作业流程及安全操作规程，通过理论与实践的深度结合，实现了个人技能与职业素养的双重提升。现将试用期内的具体工作内容、学习成果、存在不足及未来计划总结如下：

一、工作任务完成情况

（一）设备日常维护保养

每日严格执行设备巡检制度，按照《设备维护保养计划表》对车间32台套主要生产设备进行周期性检查，重点关注传动系统、液压管路、电气连接等关键部位。累计完成设备润滑保养126台次，更换磨损轴承38套、密封件52件，清理过滤器87个，有效降低了设备故障率。针对高速冲床异响问题，通过频谱分析技术定位到曲轴轴承游隙超标，及时更换NSK原装轴承后，设备运行噪音从85分贝降至72分贝，达到国家工业场所噪音标准。

（二）突发故障应急处理

参与处理各类设备故障43起，其中重大故障7起。在数控车床Z轴进给卡顿事件中，通过拆解滚珠丝杠发现螺母座磨损导致间隙过大，利用百分表精确调整预紧力并更换润滑脂后，恢复定位精度至0.01mm以内。针对注塑机料筒加热不均问题，创新性采用红外热成像仪检测，发现3组加热圈存在局部短路，更换后使料筒温度波动控制在±2℃范围内，产品成型合格率提升12%。夜班期间成功处理液压站爆管事故，在20分钟内完成管路更换与系统排气，避免了生产线停机造成的5万元/小时损失。

（三）技改项目参与

主动参与车间老旧设备升级改造项目，负责M1020无心磨床的数控化改造辅助工作。协助工程师完成伺服电机选型、机械结构测绘，利用CAD软件绘制零件图12张，参与安装调试过程中的精度校准，使设备加工效率提升40%，废品率下降至0.3%以下。在节能改造方面，提出将传统照明灯更换为LED光源的合理化建议，经实施后单月节电1800度，年节约电费约1.7万元。

（四）备品备件管理

建立个人备品备件台账，精确记录常用配件的型号规格、库存数量及最低补货点。通过ABC分类法对200余种配件进行管理，确保关键件库存周转率控制在95%以上。协助仓库完成季度盘点工作，发现并纠正3处账实不符问题，提出的配件可视化管理方案被采纳，使维修备料时间缩短30%。

二、专业技能提升成果

（一）理论知识学习

系统学习了《机械维修基础》《液压与气动技术》等专业书籍，完成读书笔记3万余字。参加公司组织的设备管理培训6次，通过考核取得特种设备维修操作证。利用业余时间研究FANUC、西门子数控系统说明书，掌握PLC梯形图基本解读方法，能够独立排查简单的电气故障代码。深入理解ISO55000资产管理体系标准，将TPM（全员生产维护）理念应用于实际工作。

（二）实操技能掌握

熟练操作各类维修工具，包括扭矩扳手、内径千分表、激光对中仪等精密量具，测量精度控制在0.005mm范围内。掌握轴承游隙调整、齿轮啮合间隙检测、皮带张紧力校准等核心技能，在师傅指导下完成主轴箱拆解与装配3次，一次合格率达100%。学会使用福禄克万用表进行电路通断测试，能够独立完成三相异步电机的绝缘电阻检测与绕组重绕辅助工作。

（三）安全技能强化

严格执行上锁挂牌（LOTO）程序，累计正确实施设备隔离操作28次。熟练使用便携式气体检测仪、绝缘手套、防割护目镜等防护用品，参与车间安全演练4次，掌握心肺复苏、消防器材使用等应急技能。发现并上报安全隐患11处，其中3处重大隐患被纳入公司整改计划，提出的加装防护栏联锁装置建议有效防止了机械伤害事故发生。

三、工作方法创新实践

（一）故障诊断体系构建

总结形成望闻问切四步诊断法：观察设备运行状态、聆听异常声响、检测温度振动参数、分析故障历史数据。建立个人故障案例库，详细记录127个维修案例的故障现象、原因分析、解决方案及预防措施，其中5个典型案例被纳入车间《设备维修手册》。通过大数据分析发现空压机滤芯更换周期与环境湿度的关联性，将更换周期从固定3个月优化为根据湿度传感器数据动态调整，年节约耗材成本2.3万元。

（二）维修效率提升措施

引入5S管理方法整理维修工具柜，采用颜色标识法分类存放工具，使取用时间从平均8分钟缩短至2分钟。制作常用设备的简易维修流程图9张，张贴于设备旁便于快速查阅。开发维修进度跟踪表，对故障处理实行节点控制，使平均维修响应时间从45分钟压缩至28分钟，紧急故障处理及时率达100%。

（三）成本控制实践

坚持修旧利废原则，对废旧零件进行修复再利用，三个月累计修复价值约1.2万元的液压阀、齿轮等部件。通过优化备件采购渠道，对比12家供应商报价，使常用轴承采购成本降低15%。在维修作业中严格控制辅料消耗，将棉纱、清洗剂等耗材使用量压缩20%，获评车间成本控制标兵。

四、存在的问题与改进方向

（一）理