常减压生产工艺培训课件.pptVIP

常减压生产工艺培训课件

课程导航目录01常减压工艺概述了解工艺定义、发展历程及基本原理02设备组成与功能认识常减压装置的核心设备及运行机制03生产工艺流程详解掌握常压与减压蒸馏的完整流程04操作控制要点学习关键参数监测与自动化控制技术05安全与环保措施强化安全意识与环境保护责任06典型故障案例分析借鉴实际案例,提升问题解决能力总结与答疑

第一章常减压工艺概述工艺定义常减压蒸馏是原油加工的首要工序,通过常压和减压两段蒸馏将原油分离成不同沸点范围的馏分应用范围广泛应用于炼油厂一次加工装置,是生产汽油、柴油、航空煤油等石油产品的基础核心地位作为炼油工业的龙头装置,其运行效率直接影响整个炼厂的经济效益和产品质量主要产品及经济价值常减压装置生产的产品包括液化气、石脑油、煤油、柴油、蜡油和渣油等,这些产品既可以直接销售,也可以作为二次加工装置的原料,创造巨大的经济价值。装置的稳定运行对炼厂盈利能力具有决定性影响。

常减压工艺的历史与发展技术演进历程从19世纪末的简单蒸馏到现代化的复杂分馏系统,常减压工艺经历了百余年的发展。传统蒸馏只能获得有限的产品分离度,而现代常减压技术通过引入高效塔板、先进控制系统和节能技术,大幅提升了分离效率和产品质量。国内外技术对比国外先进装置采用大型化、连续化设计,单套加工能力可达2000万吨/年国内装置经过技术引进和自主创新,已达到国际先进水平能耗水平、自动化程度持续提升,向智能化方向发展未来发展趋势绿色低碳工艺数字化智能控制装置大型化集成深度节能减排产品质量升级

常减压工艺的基本原理1蒸馏分离原理利用混合物中各组分挥发性的差异,通过加热使其气化,再经冷凝分离得到不同沸点范围的产品。这是物理分离过程,不改变化学组成,仅依靠沸点差异实现分离。2减压蒸馏优势对于高沸点重质油品,常压下蒸馏需要很高温度,易导致热裂解。采用减压可降低沸点,在较低温度下实现蒸馏,避免油品分解,保证产品质量和收率。3关键参数控制温度:决定气化程度和产品切割;压力:影响沸点和分离效果;回流比:控制塔内传质效率。三者相互关联,需精确协调控制以达到最佳分离效果。核心要点:常减压蒸馏是利用沸点差异进行物理分离的过程,通过精确控制温度、压力和回流比等关键参数,实现原油的高效分馏和产品质量优化。

第二章设备组成与功能常减压塔核心分离设备,内部装有多层塔板或填料,实现气液接触和传质分离,是整个装置的心脏部分加热炉提供热能,将原油加热至所需温度,是装置的主要能耗设备,其热效率直接影响经济性冷凝器将塔顶蒸汽冷凝成液体产品,回收热能,保证塔顶温度和压力的稳定控制泵类设备输送各种物料,包括进料泵、回流泵、产品泵等,保证装置物料的正常流动和压力换热器实现热量交换和回收,降低能耗,优化热平衡,提高装置的整体热效率仪表控制系统监测和控制温度、压力、流量、液位等参数,实现装置的安全稳定自动化运行

常减压塔内部结构详解塔板类型及作用常用塔板包括泡罩塔板、浮阀塔板和筛板等。塔板为气液两相提供充分接触的场所,气体通过塔板上的开孔上升,与下流液体接触进行传质传热。气液流动特性气相:自下而上通过塔板孔道,逐级富集轻组分液相:自上而下逐板流动,逐级富集重组分气液逆流接触实现高效分离传质效率影响因素气液负荷过高或过低都会降低效率操作温度影响气液平衡关系塔板压降反映塔板阻力状况塔板设计结构参数决定传质性能

加热炉与热能管理加热炉类型常见的有圆筒炉、箱式炉和立式炉。根据燃料不同可分为燃油炉、燃气炉。燃烧控制采用自动空燃比调节,确保完全燃烧,提高热效率。热效率优化通过余热回收、优化燃烧、减少散热损失等措施提升热效率。先进炉型热效率可达90%以上,显著降低能源消耗。节能减排技术采用低氮燃烧器降低NOx排放,安装烟气余热回收装置,使用清洁燃料,实施智能燃烧控制,全面提升环保水平。加热炉操作要点燃烧控制维持合适的过量空气系数确保燃料雾化良好监控火焰状态炉管保护防止超温结焦控制热强度分布定期清焦维护安全监控炉膛负压控制熄火保护系统泄漏检测报警

冷凝与回流系统冷凝器工作原理塔顶蒸汽进入冷凝器,与冷却介质(通常为循环水或空气)进行热交换,蒸汽被冷却凝结成液体。冷凝器的传热效率直接影响塔顶温度控制和产品收率。常用类型包括管壳式、板式和空冷器。回流比的重要性回流比是指回流液量与塔顶采出量的比值,是控制蒸馏分离效果的关键参数。增大回流比可以提高分离精度和产品纯度,但会增加能耗;减小回流比能降低能耗,但可能影响产品质量。需根据原料性质和产品要求优化调整。冷却水系统管理冷却水质量影响换热效率和设备寿命。需要定期监测水质,控制pH值、硬度和微生物含量,防止结垢和腐蚀。循环水温度通常控制在32-42℃,温差控制在8-10℃,确保冷凝效果稳定可靠。操作提示:夏季高温时需特别关注冷却水温度变化,及时调整回流比和循环水量