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储能电池用胶方案演讲人：日期:

目录02关键粘接部位方案03性能测试标准04工艺实施要点05成本优化策略06行业创新方向01胶粘剂类型与选型

胶粘剂类型与选型01

结构胶性能要求高强度与耐久性储能电池结构胶需具备优异的机械强度和抗疲劳性能，确保在长期振动、冲击环境下仍能保持稳定粘接，避免因应力开裂导致电池组件失效。01耐高低温性能需适应-40℃至120℃的宽温域工作环境，胶体在极端温度下不发生脆化或软化，维持结构完整性。电绝缘性胶粘剂必须具有高体积电阻率和介电强度，防止电池内部短路，同时避免因电解液渗透导致绝缘性能下降。化学稳定性能抵抗电解液、酸雾等化学介质侵蚀，避免发生溶胀、分解等劣化现象。020304

导热界面材料选型高导热系数与低热阻优先选择导热系数≥5W/(m·K)的硅脂或相变材料，填充电池模组与散热器间的微观空隙，降低界面接触热阻。压缩回弹性材料需具备30%以上的压缩率，在螺栓紧固压力下充分贴合粗糙表面，同时避免因过度压缩导致热阻反弹。阻燃等级必须通过UL94V-0级认证，在电池热失控时能有效阻隔火焰蔓延，且不释放有毒气体。长期稳定性在高温高湿环境下不发生油脂析出或干涸，确保导热性能维持率90%。

密封胶应用场景采用双组分聚氨酯胶实现金属/塑料壳体间的永久性密封，要求达到IP67防护等级，并耐受3000次以上温度循环测试。电芯壳体密封选用氟橡胶基密封胶应对乙二醇冷却液的长期浸泡，保持50%压缩率下的密封压力0.5MPa。冷却管路密封使用有机硅凝胶对高压铜排进行包封，需同时满足CTI≥600V的耐电弧要求和25kV/mm的介电强度。汇流排封装010302采用UV固化丙烯酸胶快速粘接温度/电压传感器，固化后邵氏硬度需控制在D40-D60范围以缓冲机械应力。传感器固定04

关键粘接部位方案02

高导热结构胶应用采用具备优异导热性能的胶黏剂，确保电芯与壳体间的热量高效传导，同时提供稳定的机械支撑，避免因振动或冲击导致的位移风险。电芯与壳体固定耐电解液腐蚀设计选用耐化学腐蚀的环氧树脂或聚氨酯胶黏剂，防止电解液泄漏对粘接层的侵蚀，保障长期可靠性。应力缓冲层优化通过弹性模量适中的胶层设计，吸收电芯充放电过程中的体积变化应力，减少界面剥离风险。

电池模组堆叠粘接双组分环氧胶体系采用高粘结强度的双组分环氧胶，实现模组间高强度粘接，满足垂直堆叠的承重需求，同时具备阻燃特性以提升安全性。自动化点胶工艺结合机器人精准控制胶量及涂布路径，确保胶层厚度均匀，避免气泡或缺胶导致的局部粘接失效。热管理协同设计在粘接界面嵌入导热填料（如氮化硼或氧化铝），同步提升模组间的热扩散效率，降低热失控概率。

电气连接绝缘防护有机硅凝胶封装局部UV固化方案三防漆涂覆工艺使用低模量有机硅凝胶对电气连接部位进行包覆，提供柔性的绝缘保护层，适应导线振动且避免绝缘脆裂。对PCB板及接插件喷涂聚氨酯三防漆，形成耐湿热、防盐雾的绝缘屏障，确保高湿环境下电气性能稳定。针对高压连接点采用快速固化的UV胶，实现秒级定位固化，提高生产效率并避免胶水流动污染相邻部件。

性能测试标准03

湿热循环测试通过加速盐雾环境暴露实验，验证胶体对金属部件的防腐蚀保护能力，避免电解液泄漏或电化学腐蚀导致电池性能下降。盐雾腐蚀测试紫外辐照测试分析胶粘材料在持续紫外线照射下的耐候性，防止因高分子链断裂引发胶层粉化、开裂等失效问题。模拟高湿度与温度交替变化环境，评估胶粘剂在长期湿热条件下的化学稳定性与界面粘结力衰减情况，确保电池在复杂气候中保持密封性。环境老化可靠性

热管理效能验证导热系数测定采用稳态热流法或激光闪射法精确测量胶层的导热性能，确保其能有效传导电芯产生的热量至散热结构，维持电池工作温度区间。热阻模拟分析考察胶体在长期高温负荷下的形变特性，防止因热膨胀或软化导致的结构位移，影响热界面接触稳定性。通过有限元建模结合实测数据，评估胶粘剂在电池模组中的热阻分布，优化其厚度与填充方式以提升整体散热效率。高温蠕变测试

机械强度测试项剥离强度测试使用万能材料试验机测量胶粘剂与极片、壳体间的剥离力，确保在振动或冲击条件下不会发生分层失效。剪切强度测试模拟电池堆叠压力，量化胶层在平行方向上的抗剪切能力，避免电芯相对位移引发短路风险。疲劳耐久测试通过高频循环载荷实验，验证胶体在动态应力下的抗疲劳性能，延长电池包在车辆行驶中的结构寿命。

工艺实施要点04

高精度点胶阀选型通过CCD摄像头实时校准涂胶轨迹，补偿电池壳体装配公差，保证胶线位置偏差小于0.2mm。视觉定位系统集成动态粘度补偿技术配备恒温供胶系统和在线粘度检测仪，应对环境温度波动导致的胶水流变特性变化。采用压电式或螺旋式点胶阀，确保胶量控制精度在±1%以内，避免胶水溢出或填充不足导致电池密封失效。涂胶设备与精度

根据胶水化学特性设计阶梯式光强曲线，初