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液化气站卸车安全操作规程

一、液化气站卸车安全操作规程

1.1总则

1.1.1卸车安全操作规程的目的与适用范围

本规程旨在规范液化气站卸车作业的安全操作行为，确保卸车过程中的设备安全、人员安全和环境安全。适用于液化气站内所有涉及液化石油气（LPG）卸车的操作活动，包括但不限于槽车接卸、管线输送、储存罐接收等环节。规程强调严格遵守国家相关法律法规和行业标准，如《石油天然气工业安全规程》、《危险化学品安全管理条例》等，以预防事故发生。操作人员必须经过专业培训并持证上岗，熟悉本规程内容及应急处理措施。规程的制定与执行需结合液化气站的具体工艺流程、设备状况及风险特点，确保其科学性和可操作性。在执行过程中，应定期进行评估和修订，以适应新技术、新设备的应用及安全管理要求的变化。

1.1.2卸车作业的风险评估与控制措施

液化气站卸车作业涉及易燃易爆、高压低温等危险因素，可能引发泄漏、火灾、爆炸、中毒等事故。风险评估需全面考虑作业环境、设备状态、操作行为及外部因素，如天气条件、周边设施等。主要风险点包括槽车接地不良、管线泄漏、卸压不当、静电积聚、人员违章操作等。控制措施应采用“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的综合策略。工程控制方面，需确保卸车区域通风良好，设置可燃气体检测报警系统，安装防雷防静电设施；管理控制方面，严格执行操作票制度，落实岗位责任制，加强作业前检查与作业后确认；个体防护方面，操作人员必须佩戴防静电服、防护眼镜、呼吸器等。风险管控需动态更新，通过事故案例分析、安全检查、应急演练等方式持续改进。

1.2作业前准备

1.2.1设备检查与维护

卸车前必须对相关设备进行系统性检查，确保其处于良好工作状态。检查内容包括槽车阀门、安全阀、卸车枪、接地装置、压力表、流量计、管线连接处等。重点检查设备是否存在裂纹、腐蚀、泄漏等缺陷，阀门是否灵活可靠，接地电阻是否≤10Ω。卸车枪应确认无堵塞，喷嘴完好无损，并配备防回火装置。管线及附件需进行泄漏测试，可采用涂抹肥皂水的方法观察有无气泡产生。对于长期未使用的设备，应进行解体检查和必要的维护保养。维护记录需存档备查，不符合安全要求的设备严禁使用。此外，应急器材如灭火器、应急切断阀、堵漏器材等应定期检查，确保随时可用。

1.2.2作业环境与人员准备

卸车区域应保持清洁，无易燃物堆积，并与站内其他区域保持安全距离。地面应防静电、防滑，必要时铺设导电胶带。通风系统应运行正常，确保作业时空气流通，可燃气体浓度在爆炸极限以下。作业人员需穿戴符合要求的防护用品，包括防静电工作服、安全鞋、手套等。多人作业时，需明确分工，设专人监护，并保持通讯畅通。操作人员应提前了解当班槽车的气质报告，确认液化气纯度、压力、温度等参数符合站内储存要求。如遇恶劣天气（如雷雨、大风），应暂停卸车作业，并采取必要的安全防护措施。

1.3作业中操作

1.3.1卸车流程与参数监控

卸车过程需严格按照标准流程执行，严禁违章操作。首先，槽车与卸车接口通过专用接地线可靠连接，确认静电消除后方可开始作业。启动卸车枪，缓慢打开卸车阀门，控制初始流速，待系统稳定后逐步提升至设计流量。作业期间，操作人员需持续监控压力、温度、流量等关键参数，确保在安全范围内。每15分钟记录一次数据，发现异常立即停泵处理。卸车枪出口不得靠近人体及高温表面，距离不得小于5米。如需切换槽车或管线，必须先关闭当前接口，确认无泄漏后再进行操作。

1.3.2应急处置与异常处理

卸车过程中如遇异常情况，如压力骤增、流量异常、泄漏等，应立即采取应急处置措施。轻微泄漏时，可利用站内堵漏工具进行临时处理，同时疏散无关人员并加强通风。如泄漏严重，应立即启动应急预案，关闭卸车阀门，切断相关管线，并通知消防及救援部门。严禁在泄漏区域使用明火或非防爆工具。操作人员应熟悉应急切断阀的位置和使用方法，确保在紧急情况下能迅速响应。在处置过程中，需持续评估风险，必要时撤离作业人员，并设置警戒区域防止无关人员进入。

1.4作业后处理

1.4.1设备关闭与现场清理

卸车完成后，需按操作规程逐步关闭相关阀门，先关闭卸车枪，再关闭槽车阀门及卸车接口。确认系统压力降至常压后，方可拆除接地线。对卸车区域进行仔细检查，确保无泄漏、无残留。清理地面及设备表面的油污，保持作业环境整洁。对使用过的防护用品进行清洁消毒，并按规定存放。如发现设备异常，需记录并上报维修部门，安排检修。

1.4.2记录与交接班管理

卸车作业结束后，需填写完整的操作记录，包括作业时间、槽车信息、操作人员、参数数据、异常情况及处理措施等。记录需真实准确，并由值班主管签字确认。交接班时，需详细说明当班作业情况及遗留问题，确保下一班人员清楚了解现场状况。记录本需妥善保管，按规定周期归档，作为安全管理及事故分析的依据。

二、液