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钢结构焊接工艺规范详解

在钢结构工程领域，焊接工艺的规范性直接决定了结构的安全性能、耐久性及整体质量。一套科学、严谨的焊接工艺规范，是确保焊接过程稳定可控、焊缝质量达标、工程顺利实施的核心保障。本文将从焊接前期准备、工艺参数选择、操作技术要点、质量检验及常见问题处理等方面，对钢结构焊接工艺规范进行系统性阐述，旨在为工程实践提供具有指导性的技术参考。

一、焊接前的准备与控制

焊接前的准备工作是焊接质量控制的第一道防线，其充分性与规范性直接影响后续焊接作业的成败。这一阶段的核心任务是确保人、机、料、法、环等各要素均处于受控状态。

（一）焊接材料的控制与管理

焊接材料作为焊缝金属的来源，其质量是焊接质量的基础。进场的焊条、焊丝、焊剂等必须具备出厂质量证明书，并按相关标准进行抽样复验，确保其化学成分、力学性能符合设计及规范要求。焊条、焊剂等在储存、运输过程中需注意防潮、防尘，入库后应按种类、牌号、规格分类存放于干燥通风的库房内。对于需要烘干的焊条（如低氢型焊条），必须严格按照其说明书规定的温度和时间进行烘干，并在使用过程中置于保温筒内，防止再次吸潮。焊丝使用前应清除表面的油污、锈蚀等杂质。

（二）钢材与焊件的检查

待焊钢材的材质证明文件应齐全，并与设计要求核对无误。对于重要结构或有疑义的钢材，必要时应进行化学成分分析和力学性能复验。焊件的坡口形式、尺寸及加工精度应符合设计图纸或焊接工艺文件的规定。坡口加工可采用机械切割、火焰切割或等离子切割等方法，切割后应清除坡口表面的氧化皮、熔渣、飞溅物及其他污物。坡口边缘若存在裂纹、夹层等缺陷，必须进行处理后方可施焊。

（三）焊接设备的检查与调试

焊接设备是实施焊接工艺的关键工具，其性能稳定性至关重要。施焊前，应对焊机的电流、电压调节系统、送丝机构（对于自动焊）、冷却系统、控制系统等进行全面检查和调试，确保设备运行正常，各项参数显示准确。焊接电缆应连接牢固，绝缘良好。对于气体保护焊设备，还需检查气瓶压力、流量计、气管连接及气体纯度是否满足要求。

（四）焊前清理与装配

焊前必须彻底清除坡口及其两侧一定范围内（通常为20-30mm）的铁锈、油污、水分、油漆、氧化皮等有害杂质，直至露出金属光泽。清理方法可采用机械打磨、喷砂、酸洗或溶剂擦拭等。焊件的装配应保证准确的几何尺寸和相对位置，装配间隙、错边量等应控制在允许偏差范围内。定位焊（点固焊）是装配的重要环节，其焊接材料、焊接工艺参数应与正式焊接基本相同，定位焊缝的长度、厚度应适宜，且不应有裂纹、气孔等缺陷，其两端应打磨成缓坡状以利正式焊接时熔合良好。

（五）预热与层间温度控制

对于强度级别较高的低合金钢、厚板结构、在低温环境下焊接或拘束度较大的焊缝，焊前预热是防止焊接裂纹的有效措施。预热温度应根据钢材的化学成分、板厚、焊接方法、环境温度及结构拘束度等因素综合确定，通常由焊接工艺评定试验给出。预热区域一般为焊缝两侧各不少于焊件厚度的三倍，且不小于100mm的范围内。预热方法可采用火焰加热、电加热等，测温点应选择在距坡口边缘50mm左右的对称位置。焊接过程中，还应控制层间温度不低于预热温度或工艺文件规定的最低层间温度。

二、焊接工艺参数的选择与控制

焊接工艺参数是指导焊接操作的核心数据，直接影响熔池的形成、焊缝的冶金过程、焊接应力与变形以及最终的焊缝质量和性能。合理选择并严格控制焊接工艺参数，是确保焊接过程稳定、焊缝质量均匀一致的关键。

（一）焊接电流与电压

焊接电流是决定熔深的主要因素。电流过大，易导致烧穿、咬边、飞溅增大、晶粒粗大等问题；电流过小，则熔深不足、未焊透、夹渣等缺陷发生率增加。焊接电流的选择通常根据焊条直径、焊丝直径、焊接位置、接头形式及母材厚度等因素确定。焊接电压主要影响熔宽，与电流配合决定了电弧的能量密度。电压过高，电弧不稳定，易产生气孔、咬边；电压过低，则电弧硬而短，熔宽小，易夹渣。不同的焊接方法（手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等）其电流与电压的匹配关系有所不同，需根据具体情况调整。

（二）焊接速度

焊接速度指单位时间内焊接电弧沿焊缝方向移动的距离。焊接速度过快，熔池存在时间短，熔深和熔宽均减小，易产生未熔合、未焊透、焊缝成形不良等缺陷；速度过慢，则热输入过大，导致晶粒粗大、变形增加，甚至烧穿。选择焊接速度时，应与焊接电流、电压相匹配，以保证足够的熔深和熔宽，并获得良好的焊缝成形。

（三）保护气体流量与种类（气体保护焊）

对于熔化极气体保护焊（如CO?气体保护焊、富氩混合气体保护焊）和非熔化极气体保护焊（如TIG焊），保护气体的作用是隔绝空气，防止熔池及高温焊缝金属被氧化、氮化。保护气体的流量应根据喷嘴直径、焊接电流、焊接速度及焊接位置等因素调整。流量过小，保护效果不佳，易产生气孔；流量过大，则浪费气体，且易形成紊流，反而可能卷入空气。