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制造业车间安全作业操作规程

——为安全生产保驾护航

一、总则

车间是企业生产的核心场所，安全作业是保障员工生命健康、确保生产连续性和产品质量的基础。本规程依据国家安全生产法律法规及企业实际情况制定，适用于车间全体操作人员、技术人员及管理人员。所有人员必须严格遵守“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，熟悉并执行本规程，杜绝违章操作，消除安全隐患。

二、作业前准备与检查

1.人员状态确认

作业人员必须精神状态良好，严禁酒后、疲劳或带病上岗。作业前应充分了解当日生产任务、工艺要求及潜在风险，参加班前安全交底，明确安全注意事项。

2.作业环境检查

清理作业区域内的杂物、油污、积水，确保通道畅通，光线充足。

检查设备布局是否合理，物料堆放是否符合“安全距离”要求，工具、量具摆放有序。

确认消防器材（灭火器、消防栓等）、应急设备（急救箱、洗眼器等）完好有效，且置于易取用位置。

3.设备与工具检查

启动设备前，必须按“十字作业法”（清洁、润滑、紧固、调整、防腐）检查设备状态：传动部位防护罩是否牢固，仪表显示是否正常，制动系统是否灵敏，电气线路有无破损。

手动工具（扳手、螺丝刀等）应无裂纹、变形，电动工具需确认绝缘良好，接地可靠，严禁“带病”使用。

4.个人防护用品（PPE）佩戴

按作业类型规范佩戴防护用品：进入车间必须穿工作服、工作鞋；接触旋转设备需戴防护眼镜；高空作业系安全带；接触化学品佩戴耐酸碱手套及护具；粉尘环境必须佩戴防尘口罩。

三、通用作业安全规范

1.操作行为要求

严格遵守设备操作规程，严禁超性能、超负荷使用设备。启动设备时先发出警示信号，确认无人在危险区域方可操作。

禁止在设备运转时进行维修、清理或调整，如需作业必须停机并悬挂“禁止合闸”警示牌，必要时设专人监护。

作业时集中注意力，不嬉戏打闹，不擅自离岗，不将身体任何部位伸入设备危险区域（如齿轮、传送带、冲压模具等）。

2.物料处理安全

搬运物料时使用合适的工具（叉车、行车、手推车等），轻装轻卸，避免抛扔、拖拽。堆放物料需稳固，高度不超过规定限制，不堵塞消防通道和安全出口。

易燃易爆、腐蚀性物料需单独存放，标识清晰，严格执行领用、存放、废弃处理流程，防止泄漏或混合反应引发事故。

3.用电安全

非电工严禁私拉乱接电线，设备故障需由专业电工维修。湿手禁止接触电气开关，发现电线老化、插座破损立即停用并报修。

使用移动电器时，必须通过漏电保护器，电缆避免碾压、拉扯。

4.消防安全

严禁在车间内吸烟或使用明火，确需动火作业（如焊接、切割）必须办理《动火许可证》，清理周边可燃物，配备灭火器材，设专人监护，作业后确认无火种方可离开。

熟悉车间消防通道和逃生路线，定期参加消防演练，掌握灭火器的使用方法。

四、特殊作业安全注意事项

1.高处作业（2米及以上）

必须搭设稳固的操作平台或使用合格的登高工具（梯子、脚手架），严禁攀爬设备或货架。作业时系好安全带，工具用绳索拴牢，防止坠落伤人。

2.有限空间作业（如储罐、地沟、反应釜）

必须先进行通风换气和气体检测（氧气含量、有毒有害气体浓度），确认安全后方可进入。作业过程中保持通风，设专人在外监护，配备应急通讯工具。

3.特种设备操作（叉车、行车、压力容器等）

操作人员必须持有效证件上岗，严格执行“十不吊”（如超载、斜拉、无人指挥不吊等）原则，定期检查设备安全附件（安全阀、压力表等）。

五、设备操作安全规程（示例）

1.机床操作

加工前确认工件装夹牢固，刀具安装正确，调整好进给量和转速，关闭防护门。

禁止用手直接清除铁屑，必须使用专用工具；测量工件或调整刀具时必须停机。

2.冲压设备

严格执行“双手启动”原则，严禁单人操作或在模具间放置杂物。

发现滑块运行异常，立即按下急停按钮，报告班组长处理。

六、危险化学品管理

1.储存：分类存放于专用库房，张贴安全技术说明书（SDS），远离火源、热源，防止阳光直射。

2.使用：佩戴对应防护用品，在通风橱内操作，避免泄漏。剩余化学品及时回收，不得随意倾倒。

3.废弃处理：按“危险废物管理规定”分类收集，交由有资质单位处置，严禁混入生活垃圾。

七、作业结束与现场清理

1.停机断电，关闭水源、气源，清理设备表面油污和铁屑，检查设备状态并填写《设备运行记录》。

2.物料、工具归位，清扫作业区域，保持现场整洁，确保消防通道畅通。

3.向接班人员交接安全注意事项，如发现隐患未处理，必须在记录中注明并上报。

八、事故报告与应急处置

1.发生轻伤及以上事故，立即停机，保护现场，第一时间报告班组长和安全管理部门，启动应急预案。

2.轻微划伤、烫伤等，立即用急救箱处理；化学品接触皮肤或